Сфера потребления	1980	1982	1987	1990	1993
Полиэфирные волокна Полиэфирная пленка Полибутилентерефталат Полиэфирная смола Экспорт	744341 59420 - - 86182	1484600 114304,7 7711,03 - 122469,3	1514990,6 117933,4 8164,62 453,59 113397,5	2225766,1 181436 31751,3 16329,24 136077	3122059,9 278957,85 7831,84 45359 158756,5
Итого	889943,58	1729085	1754939,7	2591359,6	3684965,1

Примечание. На 1 фунт полиэфирного волокна расходуется (в фунтах): ДМТ - 1,12; полиэфирной пленки- 1,11; полибутилентерефталата- 0,88; полиэфирной смолы-1,09.

В связи с обострением конкурентной борьбы за рынки сбыта производители волокон, а также производители мономеров для них не только расширяют свои производства, но совершенствуют и интенсифицируют технологические процессы. Этому способствует перестройка периодических процессов на непрерывные, а также сокращение расходов на исходное сырье, на долю которого приходятся основные затраты. Одно из мероприятий по совершенствованию процессов- замена диметилтерефталата в производстве полиэфиров на терефталевую кислоту. Это стало возможным после разработки способов получения терефталевой кислоты высокой степени чистоты.
Если принять цены на диметилтерефталат и терефталевую кислоту равными, то стоимость изготовления волокна на основе ТФК непрерывным способом будет на 15% ниже, чем из ДМТ, и на 20% ниже стоимости производства волокна на основе диметилтерефталата периодическим способом
В 1993 г. суммарные мощности по производству терефталевой кислоты и диметилтерефталата в США достигли 2,8 млн./т, из них около 1,1 млн./т приходится на долю волокнообразующей терефталевой кислоты. В Японии доля ДМТ в. суммарном объеме ТФК и ДМТ - 66 процентов в 1993г. В Западной Европе доля ДМТ в производстве полиэфирных волокон равнялась 80% в 1992 г. и 68 % в 1993 г. Доля диметилтерефталата в производстве полиэфирных волокон во всем мире с 1985-1993 гг, составила 89%. производства терефталевой кислоты и диметилтерефталата [3].
Ниже приводятся данные о производстве терефталевой кислоты и диметилтерефталата в некоторых странах [5].

Страна	Пр-во тыс. т в год	Год
Бразилия	60	1991
Германия	130	1993
Италия	140	1992
Индия	45	1992
Турция	60	1991
КНР	90	1990
Россия	50	1991

Использование исходного сырья различного вида диктуется наличием его в стране, его стоимостью и возможностью получения Диметилового эфира высокого качества (или сорта дляволокна) [2,5]. Поскольку основную долю стоимости волокна составляет исходное сырье, стоимость ДМТ имеет первостепенное значение.

Ниже приводятся данные по себестоимости производства ДМТ различными способами на основе разнообразного сырья.

Статьи расхода	Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
п-ксилол	36,1
п-метилтолуилат	14,9
кислород	4,0
метанол	12,3
химикаты и катализатор	8,9
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы	30,6
Амортизация	20,1
Итого:	126,9
Мощность установки, тыс. т в год	25 тыс. тонн в год

Статьи расхода	Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
техническая ТФК	55,3
метанол	25,6
химикаты и катализатор	10.1
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы	20,9
Амортизация	19.8
Итого:	131.7
Мощность установки, тыс. т в год	30 тыс. тонн в год

Статьи расхода	Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
техническая ТФК	60,9
метанол	30,7
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы	21,8
Амортизация	10,4
Итого:	123,8
Мощность установки, тыс. т в год	30 тыс. тонн в год

Статьи расхода	Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
п-ксилол	37,6
метанол	12,3
химикаты и катализатор	4,6
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы	35,0
Амортизация	18,7
Итого:	108,2

Из таблиц 4-7 - видно, что самым дешевым способом является способ фирмы "WITTEN". Чтобы ДМТ мог конкурировать с ТФК, его цена должна быть на 14% ниже продажной цены ТФК, так как для получения 1 т полиэфирного волокна требуется
1,01 т ДМТ и 0,87 т ТФК [5]. Однако, в большинстве случаев, цена на ДМТ выше, чем на ТФК. Тем не менее ДМТ до сих пор выпускают, процесс постоянно совершенствуется и мощности наращиваются. Это объясняется тем, что очистка ДМТ, вырабатываемого по способу1,01 т ДМТ и 0,87 т ТФК [5]. Однако, в большинстве случаев, цена на ДМТ выше, чем на ТФК. Тем не менее ДМТ до сих пор выпускают, процесс постоянно совершенствуется и мощности наращиваются. Это объясняется тем, что очистка ДМТ, вырабатываемого по способу «Witten», практически .не представляет никаких трудностей, в то время как очистка сырой ТФК весьма затруднена. Процесс очистки чрезвычайно трудоемкий, для него требуется специальный растворитель (в зависимости от вида очистки) и специальное оборудование. Кроме того, при получении самой ТФК используют уксусную кислоту и бромсодержащие соединения - они создают сильнокоррозионную среду, в связи с чем требуется оборудование, изготовленное из специальных сталей или армированное титаном.
В то же время себестоимость ДМТ практически несколько ниже приведенной в таблицах 4-7, и мономер не загрязняется продуктами коррозии. Все это позволяет ДМТ, полученному по способу «Witten», успешно конкурировать с ТФК в качестве сырья для производства полиэфирных волокон.
5.1. Анализ промышленных методов производства диметилового эфира терефталевой кислоты.

Описанные выше способы промышленного производства диметилового эфира терефталевой кислоты имеют ряд особенностей ( преимуществ и недостатков друг перед другом).

Название фирмы	Преимущества	Недостатки
"DUNAMIT NOBEL":	1. введен новый катализатор (Co-Mn); 2. процесс проходит без растворителей; 3. низкие издержки; 4. высокий выход (95 %); 5. небольшой расход сырья по сравнению со вторым методом.	1. Используют катализатор на основе тяжелых металлов; 2. сложная технологическая схема; 3. сложен процесс очистки; 4. больше видов исходного сырья, чем в других методах. 6. сложен процесс очистки ДМТ; 5. процесс проводят при повышенной температуре и давлении.
«MITSUI PETROCHEMICAL»:	1. высокая степень конверсии на второй и третьей стадии; 2. передовая технология очистки сырого ДМТ; 3. высокий выход (98 %); 4. мало примесей в целевом продукте; 5. всего два исходных компонента; 6. простая технологическая схема.	1. требует больше затрат энергии и тепла; 2. идет в три стадии; 3. используется избыток метанола; 4. образуется много побочного продукта (вода); 5. на первой стадии степень конверсии низкая.
«EASTMAN KODAK»:	1. без катализатора; 2. более дешев, чем второй процесс; 3. мало побочных продуктов; 4. простое технологическое оформление; 5. высокий выход (97 %); 6. исходное сырье самое дешевое.	1. ограничены объемы выпуска продукта; 2. дополнительные издержки связаны с утилизацией отходов.
«WITTEN»:	1. процесс проводят при повышенных температурах, но они ниже, чем в других процессах; 2. одна стадия; 3. простое технологическое оформление; 4. требуется меньше всего исходного сырья; 5. процесс самый дешевый по всем показателям.	1. используются сложные катализаторы; 2. могут получаться недоокисленные продукты (ДМИ).

Преимущества и недостатки методов с точки зрения экономики несут с собой либо дополнительные расходы, либо приносят прибыль по сравнению с другими методами.
Метод фирмы "DUNAMIT NOBEL" - наиболее сложные по технологическому оформлению, вносит в затраты по себестоимости целевого продукта большую долю.(около 25 %).
Способ фирмы "WITTEN", наиболее выгодный , т.к. нет дополнительных расходов на исходное сырье, обслуживание и амортизацию оборудования, что снижает и себестоимость целевого продукта в среднем на 20 % по сравнению с другими методами получения ДМТ.