Для внутреннего рынка России потребность в ферритовых порошках с учетом процента выхода годного и вторичной переработки отходов у производителей магнитов составит более 16 тыс.т. в год.
По мере освоения технологии производства стронциевых продуктов рынок во всех странах начали завоевывать ферритовые стронциевые магниты, которые обеспечивают (см. таблицу 2.2) магнитные свойства магнитов по сравнению с бариевыми магнитами.
Таблица 2.2
Магнитные свойства магнитов
|
Бариевые ферриты
|
Стронциевые ферриты |
|
Магнитная индукция, тесла |
0,37-0,4
|
0,38-0,41 |
|
Коэрцитивная сила по намагниченности, ка/м |
136,-168,0
|
200,0-264,0 |
|
Произведение ВН, кДж/м3 |
24,0-28,0
|
26,4-32,0 |
Более высокие магнитные свойства стронциевых ферритовых магнитов по сравнению с бариевыми побуждает выпускающих бариевые магниты предприятия России в условиях рыночной экономики переходить на выпуск стронциевых.
1.3. Сырьевая база производства ферритовых порошков на ОАО «Олкон»
ОАО «Олкон» располагает сырьевой базой для производства ферритовых порошков в виде высококачественного железорудного концентрата с содержанием железа Fe-72%, SiO2- 0,3%-0,15%.
ОАО «Олкон» отрабатывает открытым способом пять карьеров с общим объемом добычи железной руды около 10 млн.т. в год. На данный момент используется суперконцентрат произведенный из руды Оленегорского месторождения, но в дальнейшем возможно использование руды Кировогорского месторождения. Запасы железной руды по действующим карьерам на 01.01.03 г. составляют 161,3 млн.тонн. Общие утвержденные запасы по всем карьерам, с доработкой в последующем подкарьерных запасов в количестве 727,9 млн.т, составляют 889,2 млн.т.
После переработки железосодержащих руд предприятие получает обогащенный железорудный концентрат с содержанием Fe-65,7%, а также суперконцентрат с содержанием Fe-72%, окиси кремния 0,3%-0,15%.
Привозным сырьевым компонентом является карбонат стронция, на поставки которого, достигнуто согласие с Кирово-Чепецким заводом минеральных удобрений, и подписан договор. Есть предложения на поставку карбоната стронция от других производителей этого продукта из стран СНГ.
Электроснабжение обеспечивается через систему подстанций от электрических сетей «Колэнерго». В состав комбината входят котельная, работающая на привозном угле, и водозаборные сооружения, обеспечивающие все структурные подразделения водой на производственные нужды. Вода – на хозпитьевые нужды, канализация – от сетей «Водоканала».
1.4. Технология производства ферритовых стронциевых порошков и состав основного технологического оборудования
Суперконцентрат доставляется в корпус автосамосвалами и складируется в пристройке к корпусу. Далее с помощью грейдера, установленного на подвесном кране, осуществляется загрузка концентрата в бассейны с пропеллерной мешалкой.
Концентрат, загруженный в бассейн, разбавляется водой до влажности 50% и перемешивается до однородной суспензии. Объем бассейна – 4 м3. Всего на участке складирования размещается два бассейна.
Готовая суспензия подается насосами в аттриторы. Производительность насоса – 2,5 м3/ч. Аттриторы предназначены для проведения мокрого помола концентрата доудельной поверхности не менее 0,5 м2/г. Разовая загрузка аттритора составляет 250-300 кг. Общее количество аттриторов, предназначенных для помола концентрата – 2 шт.
После помола в аттриторах концентрат перекачивается насосами в накопительные реакторы, емкостью – 4 м3. Реакторы предназначены для создания межоперационного задела материала и обеспечения непрерывного режима работы термического оборудования. Хранение суспензии в реакторе происходит при непрерывном ее перемешивании с целью исключения расслоения. Количество реакторов – 2.
Суспензия магнетита из реактора подается дозирующим насосом с производительностью 500 кг/час во вращающуюся печь, где происходит сушка суспензии и окисление магнетита до гематита при температуре 900-9500С. Печь «Гроза» с косвенным нагревом трубы включает в состав сушилку и холодильник. Температура порошка на выходе из трубы не должна превышать 1200С. Для отвода тепла к холодильнику подводится оборотная вода. Конструкция печи предусматривает систему фильтров для сбора пылевидной фракции порошка с последующим ее использованием в производстве порошков.
Охлажденный оксид железа по наклонному винтовому конвейеру со сплошным шнеком подается со скоростью 500 кг/час на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия. Помол ведется сухим способом.
После шаровой мельницы порошок при помощи системы винтовых горизонтальных шнеков и вибрационных вертикальных конвейеров поступает на участок дозирования и смешения исходных компонентов. Установка дозирования «Базис» включает в себя бункер-накопитель вместимостью 3 т. порошка и мешалку якорную в которой происходит смешение окиси железа с водой. Рабочий объем мешалки - 300 л. Для контроля веса порошка, мешалка установлена на платформенные весы. Также установка дозирования включает в себя бункер-накопитель, в который через загрузочную воронку подается стронций углекислый. Вместимость бункера – 1 т. порошка.
Смешение и мокрый помол шихты производится в 4-х аттриторах «Брус-М». Аттриторы обеспечивают получение однородной суспензии с равномерным распределением исходных компонентов и удельной поверхностью шихты не менее 0,6 м2/г.
После помола суспензия при помощи насосов, входящих в комплект аттритора, перекачивается в реакторы-накопители. Для непрерывного режима работы оборудования на участке предусмотрено два реактора.
Из реактора-накопителя суспензия подается порционным насосом «Бур-М» с производительностью ~500 кг/час во вращающуюся печь непрерывного действия «Громада-1», где происходит сушка суспензии с последующей ферритизацией шихты при температуре 1200-13000С. Нагрев печного пространства осуществляется непосредственно сжиганием мазутного топлива.
Холодильник «Гидра», установленный на выходе из печи обеспечивает охлаждение продукта до температуры 1000С с производительностью не ниже, чем у печи.
Количество ферритизованного материала определяется по характеристикам его микроструктуры и фазового состава. Показателями служат коэрцитивная сила по намагниченности и параметр индукционного датчика (удельная начальная магнитная восприимчивость).
Остывший ферритизованный порошок из холодильника посредством вертикального вибрационного конвейера подается на сухой помол в шаровую мельницу непрерывного действия, предназначенную для предварительного дробления конгломератов обожженной шихты до размера частиц ~600 мкм. Производительность шаровой мельницы – 500 кг/час.
Для отсева крупной фракции продукта дробления служит сито вибрационное «Муза» с ячейкой 0,4-0,63 мм. Крупная фракция порошка возвращается на домол.
Предварительно измельченный порошок с размером частиц не более 630 мкм поступает на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия, обеспечивающую получение ферритового порошка с удельной поверхностью 0,6-0,8 м2/г при производительности 500 кг/час.
Порошок после помола в шаровой мельнице накапливается в бункере-накопителе емкостью 4,2 м3 и посредством системы шнеков и вертикальных виброконвейеров подается в ленточный смеситель, где происходит усреднение партий ферритизованного порошка и его аттестация. Емкость смесителя 7 т. Для обеспечения межоперационного задела и непрерывного режима работы оборудования, на участке предусматривается демферная емкость объемом 4,2 м3.
Порошок после усреднения поступает при помощи шнека на вертикальный виброконвейер, а затем в бункер-накопитель емкостью 4,2 м3.
Под бункером установлены циферблатные весы на которых происходит затаривание аттестованного ферритового порошка в резинокордные контейнеры вместимостью 1 т.
Рис. 2.1. Технологическая схема производства ферритовых стронциевых порошков
1.5. Определение экономической эффективности расширения производства ферритовых стронциевых порошков
1.5.1. Исходные данные для расчета экономической эффективности
Основными параметрами для расчета экономической эффективности являются ежегодный процент инфляции, а также индексы-дефляторы цен производителей основных отраслей промышленности (таблицы 2.3 и 2.4).
Таблица 2.3
Основные макроэкономические показатели
Таблица 2.4
Индексы-дефляторы цен производителей основных отраслей промышленности
1.5.2. Определение выручки от реализации продукции
Для расчета эффективности инвестиций определяется чистая выручка без учета НДС и акцизов, в каждом t-ом временном интервале периода эксплуатации проекта. Расчет представлен в таблице 2.5.
1.5.3. Определение капитальных вложений
Оборудование на расширение производства ферритовых стронциевых порошков до 10000 т. в год (на 6500 т. в год) будет установлено в уже постоянных корпусах и подключено на проложенные коммуникации. Состав необходимого оборудования приведен в таблице 2.6.
Таблица 2.6
Состав необходимого оборудования для производства
ферритовых стронциевых порошков и магнитов
|
Наименование оборудования |
Кол-во |
Цена, тыс.руб. |
Общая стоимость, тыс.руб. |
Завод изготовитель |
1.Печь для сушки |
1 |
7400 |
7400 |
ПО «Волгоцем-маш»,г.Тольятти |
2.Печь для окисления суперконцентрата |
1 |
4100 |
4100 |
ПО «Волгоцем-маш»,г.Тольятти |
3.Печь для ферритизации |
1 |
11100
|
11100 |
ПО «Волгоцем-маш»,г.Тольятти |
4.Проходная шаровая мельница СМ-1456 |
6 |
560 |
3360 |
Машиностроительный завод г.Самара |
5.Вибромельницы (аттриторы) |
15 |
340 |
5100 |
«Консит»
г.Москва |
6.Смеситель ленточный |
2 |
445 |
890 |
г.Бердичев |
7.Межперационный транспорт и демферные емкости полупродуктов |
|
| 1850 |
|
8.Вибросито СВ-09 |
2 |
530 |
1060 |
«Консит»
г.Москва |
9.Спецтермическое оборудование |
|
| 10300 |
|
10.Лабораторное оборудование |
|
| 11000 |
|
11.Склад для феррито-
вого порошка |
|
| 6200 |
|
12.Вспомогательное оборудование |
|
| 1440 |
|
Итого на сумму |
|
| 63800 |
|
Структура капитальных вложений приведена в таблице 2.7.
Таблица 2.7
Структура капитальных вложений
1.5.4. Источники капитальных вложений
Источниками капитальных вложений является собственная прибыль и привлечение заемных средств. Расчет источников финансирования проекта приведен в таблице 2.8.
Таблица 2.8
Расчет источников финансирования
1.5.5. Определение себестоимости ферритовых стронциевых порошков
Себестоимость ферритовых стронциевых порошков складывается из затрат на оплату труда, прямых материальных затрат, отчислений на социальные нужды, а также из общехозяйственных и административных расходов. Расчет затрат на оплату труда приведен в таблице 2.9.
Прямые материальные затраты определяются по технологическим нормативам расхода ресурсов на единицу продукции, к ним также относятся вспомогательные материалы, топливо на собственные нужды и т.д. Расчет материальных затрат приведен в таблице 2.10.1. и 2.10.2.
Себестоимость товарной продукции складывается из затрат на производство, общехозяйственных и внепроизводственных расходов. Расчет себестоимость приведен в таблице 2.11.
1.5.6. Определение экономической эффективности производства ферритовых стронциевых порошков
Доход (Дt) в каждом временном интервале равен сумме чистой прибыли (ЧПt) и амортизационных отчислений (Аt):
Дt = ЧПt + Аt (2.1)
Кумулятивный чистый доход (КЧД) в виде накопительной суммы чистой прибыли (ЧПt) и амортизационных отчислений (Аt) за вычетом общих инвестиционных затрат (Kt) должен быть больше или равен нулю.
EMBED Equation.3 (2.2)
КЧД = 389 140 – 93 000 = 296 140 (тыс.руб.) > 0
Исходным принципом моделирования потока финансовых результатов или будущих чистых доходов является их дисконтирование. Операция дисконтирования денежных потоков или будущих доходов в каждом временном интервале расчетного периода позволяет привести ценности разновременных денежных единиц в сопоставимый вид к одному моменту времени. Дисконтирование осуществляется с помощью коэффициента дисконтирования, определяемого в каждом временном интервале расчетного периода. Коэффициент дисконтирования рассчитывается по формуле:
EMBED Equation.3 (2.3)
где tр – расчетный момент времени, к которому осуществляется приведение стоимости будущих денежных потоков (доходов);
t – номер текущего временного интервала.
Оценка абсолютной экономической эффективности
В качестве показателя интегрального экономического эффекта используется величина чистого дисконтированного дохода. Она определяется как превышение значений интегральных результатов над интегральными затратами, дисконтированных к начальному периоду:
EMBED Equation.3 (2.4)
Если расчетная величина Эинт > 0, то проект оценивается как эффективный.
Индекс доходности определяется отношением суммы дисконтированных эффектов к дисконтированному объему инвестиций за тот же расчетный период:
EMBED Equation.3 (2.5)
где К – сумма дисконтированных капитальных вложений:
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
Срок окупаемости инвестиций n – это минимальный временной интервал от начала вложения инвестиций до момента, за пределами которого интегральный экономический эффект будет не отрицательным, то есть период, начиная с которого первоначальные капитальные вложения и другие затраты, связанные с инвестиционным процессом, покрываются суммарными результатами от функционирования предприятия. Срок окупаемости инвестиций определяется по формуле:
EMBED Equation.3 г. (2.6)
Расчет показателей экономической эффективности инвестиционного проекта приведен в таблице 2.12.
1.6. Обеспечение экологической и технической безопасности
Производство ферритовых стронциевых порошков экологически безопасно.
Отходы технологических процессов, образующиеся в процессе производства, утилизируются.
В процессе загрузки и выгрузки оборудования на операции гранулирования образуется пыль, которая локализуется местными отсосами. Далее пыль направляется в фильтры, где улавливается (80%) и возвращается в производство. Неуловленная пыль в незначительны количествах выбрасывается в атмосферу в концентрациях не превышающих значение ПДК.
Безвозвратно теряемыми отходами в процессе производства порошков являются окись углерода, сопутствующий ему сернистый ангидрид и в малых количествах пыль порошков.
Оборотная вода, загрязненная ферритовыми частицами, образуется при отстаивании суспензии и направляется на чистку для дальнейшего возврата в производство.
Оборудование, в процессе работы которого происходит выделение пыли, максимально герметизировано и подключено к системе местной вытяжкой вентиляции. Вся собранная с фильтров пыль возвращается в производство.
Расстановка рабочего оборудования и рабочих мест произведена в соответствии с действующими нормами и требованиями охраны труда и техники безопасности СНиП.
При работе на технологическом оборудовании, связанном с получением порошков и магнитов, обслуживающий персонал пройдет изучение требований техники безопасности, инструкций по обслуживанию конкретного оборудования, а также требований по обращению с используемыми в производстве веществами.
Выводы
В специальной части дипломного проекта разработан бизнес-план расширения производства ферритовых стронциевых порошков на ОАО «Олкон» на 2003-2010 гг. Срок окупаемости инвестиционного проекта – 3,2 года. Полученный интегральный экономический эффект равен 125187 тыс. руб. На основе полученных данных можно сделать вывод, что проект расширение производства ферритовых стронциевых порошков является эффективным и при его реализации позволит ОАО «Олкон» занять лидирующее положение на рынке ферритовых порошков, магнитов, а также магнитопластов и магнитоэластов.
Раздел 3. Экономические показатели работы ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг.
Экономические показатели рассчитаны с учетоминдексов-дефляторов по отраслям промышленности на потребляемые материальные и топливно-энергетические ресурсы и на продукцию комбината.
Глава 1. Экономические показатели работы
1.1. Объем продаж на 2003-2005 гг.
Объем продаж товарной продукции на 2003-2005 г. без расширения производства ферритовых стронциевых порошков приведен в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Объем продаж ОАО «Олкон» на 2003-2005 гг.
|
Наименование
|
Ед. изм. |
2003 |
2004 |
2005 |
|
1. Железорудный концентрат |
тыс.т.
|
3360
|
2800 |
2800 |
Оптовая цена |
руб./т.
|
453,20
|
489,46 |
523,72 |
Сумма |
тыс.руб.
|
1522760
|
1370488 |
1466416 |
|
2. Щебень |
тыс.м3
|
1800
|
2000 |
2000 |
Оптовая цена |
руб./м3
|
88,54
|
95,62 |
102,31 |
Сумма |
тыс.руб.
|
159364
|
191240 |
204620 |
|
3. Ферритовые стронциевые порошки |
т.
|
2080
|
2170 |
2260 |
Оптовая цена |
руб./т.
|
14366
|
15483 |
16567 |
Сумма |
тыс.руб.
|
29881
|
33598 |
37441 |
|
4. Кислород |
балл.
|
2400
|
2400 |
2400 |
Оптовая цена |
руб./балл.
|
129,17
|
139,50 |
149,26 |
Сумма |
тыс.руб.
|
312
|
335 |
358 |
|
5. Теплоэнергия |
Гкал
|
302800
|
302800 |
302800 |
Оптовая цена |
руб./Гкал.
|
420,29
|
495,94 |
580,25 |
Сумма |
тыс.руб.
|
127266
|
150171 |
175700 |
Товарная продукция |
тыс.руб.
|
1839583
|
1745832 |
1884535 |
