ИНТЕГРАЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
|
Наименование
|
Показатель |
|
Ставка дисконтирования, % |
13,0
|
|
Период окупаемости, мес. |
24
|
|
Индекс прибыльности, PI, коэфф. |
1,04
|
|
Чистый приведенный доход, NPV,тыс.$
|
764
|
|
Внутренняя норма доходности, IRR,% |
33,3
|
Основными показателями эффективности проекта являются дисконтированный срок окупаемости и внутренняя норма доходности. Дисконтированным сроком окупаемости называется время, за которое поступления от производственной деятельности предприятия окупят затраты на инвестиции.
|
Т =
|
с у м м а и н в е с т и ц и й(с учетом выплаты процентов)
ежегодные поступления
(чистая прибыль и амортизационные отчисления с учетом дисконтирования )
|
Внутренняя норма доходности определяется как дисконтированный множитель, приводящий разновременные значения баланса к началу реализации проекта. Она является минимальной величиной процентной ставки, при которой занятые средства окупятся за жизненный цикл проекта и должна быть не менее процентной ставки по кредиту. Для данного проекта внутренняя норма доходности (IRR) равна 33,3% (ставка кредитования 30%).
8. АНАЛИЗ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ
В системе “РЕ” предусмотрено проведение автоматического анализа чувствительности инвестиционного проекта посредством варьирования (в диапазоне от -50% до +50% с шагом 5%) следующих параметров:
- объем продаж
- цена реализации продукции
- прямые производственные издержки
- постоянные (общие) издержки
- объем инвестиций
В результате проведенного анализа рассчитываются графики NPV (чистого приведенного дохода) от перечисленных параметров и определяются их критические значения (стр.38).
График анализа чувствительности
$
Из приведенных графиков видно, что при уменьшении объема сбыта конвейеров на 15%, а цены на 8% значение NPV приближается к нулю. Критическое значение NPV наблюдается также при увеличении прямых издержек производства на 15% и постоянных на 35%. Увеличение объема инвестиций более чем на 35% приведет к неэффективности проекта.
9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Предлагаемый к рассмотрению инвестиционный проект представляет собой программуорганизации серийного производства ленточных конвейеров с подвесной лентой различного назначения, исполнения и типоразмеров.Указанные конвейеры, разработанные ИПЦ «КОНВЕЙЕР», является исключительно выгодным и современным видом промышленного транспорта и отвечают запросам многочисленных потребителей.
Отмеченные выше конструктивные особенности конвейеров в полной мере свидетельствуют о целесообразности выполнения НИР и ОКР в этой области в рамкахгосударственных научно-технических программ,причем указанные работы могут быть широко использованы в самых различных отраслях хозяйства.
Общие расходы на выполнение указанного комплекса работ по созданию нового конвейера оценены в сумме 1100 тыс.$.Большую часть из них (1000 тыс.$) намечено получить за счет кредитной поддержки одного из банков.
Выполненные расчеты и полученные на их основе технико-экономические показатели подтверждаюттехническую возможность и целесообразность, финансовую состоятельность, эффективность инвестиционных вложений, быструю окупаемость, а также возврат суммы кредитной поддержки своевременно и в полном объеме.
П Р И Л О Ж Е Н И Я
1
| “Конвейер - 2000” |
ОАО “ГПИСТРОЙМАШ”
|
| “Конвейер - 2000” |
ОАО “ГПИСТРОЙМАШ”
|
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ
1.Служебное назначение детали КПЛ-12М.03.02.01.013А.
Ролик входит в узел конвейера с подвесной лентой - четырех роликовую подвеску для крепления и направления конвейерной ленты. Ролики, установленные под углами 110 и 100 градусов движутся по металлическим трубам, расположенным по обеим сторонам конвейера. В ролике выполнено отверстие под посадку подшипникаЖ52 мм , в отверстиеЖ42 сажается упорная втулка, проточенные канавки в торцах служат для установки лабиринтных уплотнений, состоящих из защитных крышек толщиной 1 мм. канавка шириной 1,9 + 0,1 мм - под установку упорного кольца. Канавки в наружной поверхности шириной 12 мм протачиваются для получения определённых точек контакта ролика с трубой, а также для облегчения конструкции. Ролик изготавливается из круга стали 45 и термообрабатывается до HRC 28…33.
2. Качественный анализ технологичности делали.
Заготовка детали - прокат (круг). Это обусловлено условиями производства (мелкосерийное, близко к единичному). Однако в условиях серийного производства технологичнее было бы изготовлять деталь штамповкой.
Конструктивная форма тоже имеет недостатки. Так затруднительны к выполнению канавки в торцах ролика под установку защитных крышек. Технологичнее было бы применить в изделии подшипника с уплотнениями и предусмотреть другие способы защиты. Канавка под упорное кольцо также трудноисполнима и требует специнструмента. Желательно было бы ужесточить посадки и обойтись без кольца посредством втулок.
Требования по качеству поверхностей не высоки и поэтому деталь не требует специальных методов обработки. Всю обработку можно выполнить на токарно-винторезном станке с ЧПУ.
3. Определение типа производства.
Данная деталь планируется к выпуску на ОАО «Жуковский опытный завод», где установлен мелкосерийный и серийный тип производства. Поэтому принимаем серийное производство. Норма выпуска деталей - 400 шт.
4. Выбор метода получения заготовки.
Деталь будет изготовляться в условиях мелкосерийного и единичного производства на ОАО «Жуковский опытный завод». Принимаем заготовку-прокат, так как в производстве нет кузнечно-штанпового цеха а заказывать штамповку на другом предприятии в нынешних условиях нерентабельно.
Таким образом, исходная заготовка-круг
;
НВЈ170:
5.Выбор методов и последовательности обработки.
Заготовка устанавливается в трехкулачковом патроне.
Обрабатывается:
§наружный диаметр ролика 95-0,1 мм, Rz20);
§торцы ролика(Rz20);
§отверстие под подшипникЖ52+0,03, Ra 1,25, (сверление, растачивание);
§отверстиеЖ42+0,16, Rz20, (сверление, растачивание);
§выточки в торцах роликаЖ75+0,1 глубиной 4+0,1 мм, Rz20;
§канавки в торцах и под упорное кольцо, ширина 1,9+0,2, Rz20).
6. Маршрут обработки заготовки.
|
№ операции
|
Наименование и краткое содержание операции |
Тип оборудования |
005 |
Токарная черновая.
1. Подрезать торцы;
2. Черновая обработка наружного диаметра;
3. Сверление центрального отверстия; |
Токарно-винторезный мод.16К20.
|
010 |
Термообработка.
Произвести закалку, HRC 33…24. |
Электропечь СИО.
|
015 |
Токарная чистовая.
1. Точить торцы начисто;
2. Чистовая обработка наружного диаметра;
3. Обработка внутренних поверхностей. |
Токарно-винторезный с ЧПУ мод.16К20Ф3.
|
020 |
Контрольная. |
|
8. Расчет припусков на механическую обработкуЖ52+0,03мм.
Соответственно заданным условиям маршрут обработкиЖ52:
Сверление
Черновое растачивание ;
Чистовое растачивание ;
Вся указанная обработка выполняется с установкой заготовки в патроне. Данные для граф 2,3 для проката взяты из [1,с.180 т.1], для механической обработки – из [1, с.181 т.5] . Данные для графы 8 для механической обработки взяты из [1,c.11 т.5].
Расчет отклонений расположения поверхностей:
Величину отклонений для проката
=
=471мкм,
ГдеDSк– общее отклонение оси от прямолинейности;
DSк=2Dкlк= 2Ч4Ч4=32 мкм,
здесь lк– размер от сечения , для которого определяется кривизна до
торца заготовки , равный lк= 4 мм ;Dк– удельная кривизна,Dк= 4мкм на 1мм длины [1, c.181] ;
Dy– смещение оси заготовки в результате погрешности центрования;
Dy= 0,25
= 0,25
= 0,47 мм
Т = 1,6 – допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центровании.
Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:
2Zi min=2 [(Rz + h)i-1+
;
Черновое растачивание: 2Zi min=2Ч[(50+50)+ Z
]=224мкм;
Чистовое растачивание: 2Zi min=2Ч(30+40) = 140 мкм
Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим , складывая значения наименьших предельных размеров , соответствующих предшествующему технологическому переходу , с величиной припуска на выполняемый переход:
52+0,03=52,03 мм;
52,03+0,140=52,17 мм;
52,17+0,224=52,39 мм;
Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7.Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10.
Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:
52+0,020 =52,02 мм;
52,03+0,12=52,15 мм;
52,17+0,39 = 52,56 мм;
Результаты расчетов заносим в графу 9.
Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим , вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров , соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим перехода :
Максимальные припуски :
52,15-52,02=0,13мм;
52,56-52,15=0,41мм;
Припуск на сверление не определяется .
Минимальные припуски:
52,03-52=0,03мм;
52,20-52,03=0,17мм;
Результаты расчетов заносим в графу 11 и 12.
|
Маршрут обраб. Поверхн.Ж52+0,03
|
Элементы припуска,мкм |
Расчетные величины |
Допуск на выполн размеры,мкм |
Принятые(округленные) размеры заготовки по переходам,мм |
Предельный припуск,мкм |
| Rz |
h |
DS |
e |
Zi,мкм
|
Миним. диаметра,мм |
|
Наиб.е
|
Наим. |
Zmаx |
Zmin |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Сверле-ние |
50 |
50 |
471 |
- |
- |
54,34 |
460 |
52,56 |
54,3 |
- |
- |
Черновое растачи-вание |
30 |
40 |
- |
- |
224 |
52,39 |
390 |
52,15 |
52,4 |
0,41 |
0,17 |
Чистовое растачи-вание |
5 |
10 |
- |
- |
140 |
52,17 |
120 |
52,02 |
52,2 |
0,13 |
0,03 |
Расчет общих припусков производим по уравнениям:
Наибольшего припуска: Z0max=SZmax=0.41+0.13 = 0.54 мм;
Наименьшего припуска: Z0min=SZmin= 0.03+0.17 =0.2 мм.
9. Расчет режимов резания.
9.1 Расчет режимов резания раасчетно-аналитическим методом.
Операция 015. Переход 4. Обработка отверстияЖ52+0,03мм под подшипник.
Обработка состоит из чернового растачивания и чистового растачивания. Назначим режимы резания для чистовой обработки.
1.Технические характеристики станка 16К20Ф3 :
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки :
над станиной ………………………………………………. 400
над суппортом……………………………………………… 220
Частота вращения шпинделя, мин-1……………………….12,5-2000
Число скоростей шпинделя…………………………….…..22
Подача суппорта,мм/мин:
Продольная…………………………………………………..3-1200
Поперечная…………………………………………………..1,5-600
Мощность электродвигателя главного привода,кВт……...10
2.Инструментальный материал (пластины с механическим креплением из твердого сплава) Т15К6;
3.Инструмент – расточной резец с механическим креплением твердосплавных пластин.
4.Подача СОЖ – в зону резания.
5.Глубина резания t = 0.5 мм
6.Подача 0.1мм/об
7. Скорость резания V =
*0,9,
где Т – стойкость инструмента , при одноинструментной обработке Т = 45 мин;
Сv = 420 , x = 0.15 , y = 0.2 [1, c.269] ;
Кv = 0.76;
V = 420*0.9 / 450.2*0.50.15*0.10.2= 310 м/мин ;
8. Частота вращения шпинделя
n = 1000V /pD = 1000*310*0.8 / 3.14 * 52 = 1442 мин-1;
nдейств.= 1271 мин-1;
Vдейств.=pD nдейств/ 1000 = 3,14*52*1442 / 1000 = 235 м/мин ;
9.Сила резания Pz = 10Cp * tx* Sy* Vn* Kp =
= 10*300*0.5*0.10.75*235-0.15* 0.8 = 94H;
10. Мощность резания N = Pz*V / 1020*60 = 94*235 / 1020*60= =0.36кВт;
Nст = Nд*h= 10*,8 =8кВт ,h- КПД ;
0,36 < 8 , т.е . режимы удовлетворимые.
9.2 Расчет режимов резания методом линейного программирования.
Операция О15 . Переход 3 . Чистовая обработка торца (точение) .
1. Преобразование ограниченй и приведение их к линейному виду.
1.1 По режущим свойствам инструмента (по допустимому периоду стойкости Т , мин) .
;
где
.
Юn (100So)yЧtxЈ318CvЧ100yЧKv / TmЧDз ;
Для приведения к линейному виду это выражение логарифмируется
ln n + y ln (100So) + x ln tЈb1 , где b1 = ln (318CvЧ100yЧKv / TmЧDз) ;
С v =350 , x = 0.15 , y = 0.35 , m = 0.2 [ 1, c.269 ] ; T = 45 мин ;
Kv = KмvЧКпvKиv = KrЧ(750/sв)NvЧКпvЧKиv = 0.8 (750/600)1.5Ч0.9Ч1 =
=1.006;
b1 = ln(318*350*1000.35*1.006/450.2*95) = 7.9;
ln n = X1 , ln (100So) = X2 , ln t = X3 ;
уравнение 1 принимает форму
1. X1 + 0.35X2 + 0.15X3 Ј 7.9
1.2 По мощности главного привода станка.
Мощность , потребная на резание не может быть больше , чем
мощность , обеспечиваемая на шпинделе станка двигателем главного
привода :
NэЈNшп = NдЧh, где
Nэ – эффективная мощность , потребная на резание ,кВт ;
