|
СОДЕРЖАНИЕ:
| стр. |
|
Введение
1. Краткая характеристика Белгородского комбината
асбестоцементных изделий.
1.1 Технология производства асбестоцементных листов.
1.2 Технико –экономическое обоснование
2. Значение прибыли и дохода предприятия как показателей эффективности производства
2.1 Анализ доходности
2.2 Формирование налогооблагаемой прибыли
3. Технико-экономический анализ
4. Резервы повышения эффективности производства
4.1 Технико-экономические показатели.
4.2 Расчёт капитальных вложений (инвестиций).
4.3 Изменение текущих расходов (себестоимости продукции
по факторам).
4.4 Изменение денежных потоков.
4.5 Расчёт экономической эффективности.
Заключение.
Список используемой литературы. |
3
4
9
15
16
18
21
22
26
26
26
28
26
30
32
|
Введение.
Экономика РФ претерпела в последние годы коренному переустройству и обновлению. Глубочайший кризис, вызванный не до конца компетентной политикой правительства, удалось, наконец, обуздать. Новые правила рыночного производства внесли собой значительную лепту в формирование динамичного, чутко реагирующего на все новые решения в технике и организации производства сознания команд, представляющих собой руководство действующих предприятий.
В условиях рыночной экономики отчётливее проступили цели и задачи деятельности любого предприятия –стремление к получению наибольшей экономической прибыли, т.е. прибыль и доход любого предприятия (в том числе и АО “БелАЦИ”) становятся яркими показателями эффективности всего производства, умения более рационально использовать рабочую силу, материалы, идеи производить продукцию лучше и дешевле.
Данная курсовая работа рассматривает АО “БелАЦИ” в качестве примера определения экономической эффективности работы предприятия.
1. Краткая характеристика ОАО Белгородского комбината
асбестоцементных изделий
а). История и местонахождение предприятия
б). Этапы реконструкции предприятия.
Белгородский ордена Трудового Красного знамени комбинат асбестоцементных изделий расположен в Северо-западной части города Белгорода рядом с Белгородским цементным заводом.
История комбината начинается с 1953 года пуском в эксплуатацию трубного завода на 4 технологические линии общей проектной мощностью 3840 усл. км. труб.
За 1953-1980 гг. на трубном заводе осуществлены мероприятия по модернизации оборудования, повышению его производительности, совершенствованию технологического процесса. С установкой конвейеров гидротермальной обработки труб и станков типа РТ (1968-73) завершён процесс создания поточной линии.
Рациональное размещение оборудования позволило на существующих площадях смонтировать в 1973 году 5-ю технологическую линию СМА-172.
В 1979 году была закончена реконструкция рекуператорного отделения, которая предусматривала установку рекуператоров СМ-922 вместо малоэффективных ранее действующих, что позволило уменьшить потери сырья и повысить качество продукции. В 1979-1988 гг. одновременно с заменой кровли завода была осуществлена реконструкция части основного оборудования, систем освещения, вентиляции, замена инженерных сетей. В 1981 году закончена реконструкция заготовительного отделения с внедрением автоматизированной дозировки асбеста. В 1980-81 гг. внедрены УКАМ (установки контроля асботрубных машин).
Осуществление перечисленных мероприятий позволило достичь самого большого в отрасли объёма продукции с 1-й технологической линии.
В 1987г. была заменена физически и морально устаревшая технологическая линия АИМ-3 по производству трёхметровых труб, на высокопроизводительную линию СМА-256 по производству четырёх метровых труб диаметром 100-150 мм.
В 1988 году закончены работа по замене технологической линии АТМ-4 на более эффективную линию СМА-243 по производству пяти метровых труб и запланирована (1989г.) аналогичная замена ещё одной линии. Также в 1988 году были начаты работы по внедрению системы автоматического управления агрегатами заготовительного отделения (САУ) с частичной реконструкцией этого участка, которые закончены в 1989 году.
В 1954 году вступил в строй шиферный завод № 1 на три технологические линии производства асбестоцементных листов “ВО” общей мощностью 90 млн. усл. пл. в год.
В 1968-73 гг. физически и морально устаревшие линии по производству шифера “ВО” были заменены на более прогрессивные линии СМ-1117 по производству шифера УВ-6,0-1750 и УВ-7,5-1750.
В 1968 году реконструировано заготовительное отделение, что позволило автоматизировать дозировку асбеста.
В 1979-84 гг. основная часть оборудования была заменена на новое, более эффективное. Втационные ножницы были заменены на гильотинные, волнировщики СМА-262 установлены новые укладчики СМА-263 и конвейеры водного твердения СМА-264, модифицированы листоформовочные машины СМА-943 с установкой на них четвёртой ванны сетчатых цилиндров. В 1985-87гг. проведена реконструкция заготовительного отделения с внедрением на этом участке производства САУ.
Внедрение комплекса мероприятий по модернизации оборудования и повышению его производительности позволило самого высокого в отрасли объёма производства с одной технологической линии.
В 1963 году введён в промышленную эксплуатацию шиферный завод № 2 на четыре технологические линии общей прокатной мощностью 120 млн. усл. пр. шифера “ВО” в год.
В 1968-72гг. вместо морально устаревших технологических линий по производству шифера “ВО” были установлены автоматические линии СМ-1155 производства асбестоцементных листов СВ-1750.
В 1975 году внедрена механизированная погрузка шифера в железнодорожные вагоны. В 1973 году на заводе осуществлён проект по рациональному размещению оборудования и на высвободившихся площадях за счёт смещения технологических линий установлена пятая технологическая линия. На заводе постоянно проводится работа по модернизации и замене морально устаревшего оборудования.
В 1977-78гг. волнировщики листов СМ-1156 заменены на более прогрессивные СМ-233А.
В 1979-81гг. все ротационные ножницы были заменены на гильотинные, установлены новые укладчики СМА-260 и увлажнители СМА-261.
В 1981 году закончено оснащение листоформовочной машины установкой плавного регулирования скорости сукна.
В последующие годы завод постоянно модернизировался.
За достигнутые успехи комбинат награждён орденом Трудового Красного знамени правительственными знаками.
23 декабря 1992 года Белгородский комбинат асбестоцементных изделий стал акционерным обществом “Бел асбестоцемент”.
в). Назначение выпускаемой продукции, её основные виды и потребители в условиях рынка;
Цемент –основное сырьё для производства асбестоцементных изделий, на заводы комбината подаётся с Белгородского цементного завода пневмотранспортом (по трубопроводам). Ежегодно комбинат расходует 400 тыс. т. цемента.
Асбест –на комбинат поступает в основном, с Баженовского месторождения (свердловская область) и Джетыгаренского месторождения (Кусшанайская область) в железнодорожных вагонах, упакованная в мешках. Ежегодно комбинат расходует примерно 70 тыс. т. асбеста. Через станцию Белгород –Сумской комбинат имеет выход на основную магистраль южной Железной дороги, а также на автомагистраль Москва –Симферополь.
Сырьё для производство асбестоцементных изделий являются портландцемент, асбест и вода.
Основные требования к сырью.
1. В процессе изготовления асбестоцементных изделий применяют сырьё и вспомогательные минералы, соответствующие ГОСТ или ТУ;
2. Рекомендуется, чтобы портландцемент, применимый для производства асбестоцементных изделий, помимо требований, регламентируемых ГОСТ 9835-77, удовлетворял следующим требованиям: оптимальное содержание SO3 –1,5-2,2 %;
удельная поверхность –2600 –3100 см/г;
остаток на сите № 008 – 9-16%;
3. В производстве асбестоцементных изделий применяют воду из артезианских скважин. Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента.
4. Для изготовления асбестоцементных изделий применяется асбест Бажиновского, Джетыгаринского и Киембаевкого месторождений.
Перечень производимой продукции
I.1. Трубы асбестоцементных изделий напорные водопроводные с условным
проходом 100-500 мм, длинной 3950 мм класса ВТ –6, ВТ –9, ВТ –12.
Муфты САМ к ним по ГОСТ 539 –80 с изменением.
2. Трубы асбестоцементных изделий безнапорные с условным проходом
100 мм, длинной 3950 мм и муфты САМ к ним по ГОСТ 1839 –80 с из-
менением.
II. Листы асбестоцементные
1. 40/150 –1750 –7 по ГОСТ 20430 –84 с изменениями;
40/150 –1750 –8
2. 54/200 –7,5 –1750 по ГОСТ 16233 –77 с изменением;
54/200 –6,0 –1750
Листы асбестоцементные волнистые унифицированного профиля 54/200 –6,0 –1750 предназначаются для устройства кровель и стеновых ограждений жилых и общественных зданий и сооружений.
Листы асбестоцементных изделий волнистые унифицированного профиля 54/200 –7,5 –1750 предназначены для кровель производственных зданий.
Потребителями асбестоцементных изделий являются как физические лица, так и юридические лица (предприятия, объединения, учреждения и т.д.). Постоянных потребителей продукции у комбината нет. Продукция реализуется в соответствии с заказами.
Годовой объём выпускаемой продукции составляет примерно 7 тыс. усл. труб и 370 млн. усл. плиток шифера.
1.1 Технология производства асбестоцементных листов.
Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций.
Цемент транспортируется с БЦЗ по трубопроводу в закрытые бункера и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.
Асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12 –15 мин, влажность асбеста не менее 28 –80%.
По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 –10 мин. Распушка асбесте не менее 80 –90%. По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600 –800 кг.
Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течении 4 –5 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку предназначенную для бесперебойного питания ЛФМ. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров ЛФМ на которых производится формование асбестоцементного макета –полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло сетчатой трёхцилиндровой машины СМ –943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750±10 мм.
Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях бес прокладочного формования СМ –115 и СМА –170 с применением ускоренного гидротермального твердения.
Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.
Далее происходит процесс твердения в три стадии:
1. предварительное твердение в конвейере;
2. твердение в увлажнителе;
3. окончательное твердение на тёплом складе.
После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп по 80 листов УВ –7,5 и 100 листов УВ –6 –к. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 –70.
2. Значение прибыли и дохода предприятия как показателей
эффективности производства
Максимизация прибыли (т. е. величины превышения выручки от продаж товаров над затратами на их производство и сбыт), является показателем эффективности производства любого предприятия. Для того, чтобы определить уровень эффективности производства необходим постоянный и тщательный анализ финансовой деятельности хозяйствующего субъекта, которым в данном случае является АО “БелАЦИ”. Хорошим источником по изучению методики анализа и планирования финансов, доходности (рентабельности), финансовой устойчивости, кредитоспособности служат книги Балабанова И. Т. «Финансовый менеджмент» и «Анализ и планирование финансов хозяйствующего субъекта».
Финансовое состояние хозяйствующего субъекта — это характеристика его финансовой конкурентоспособности (т. е. платежеспособности, кредитоспособности), использования финансовых ресурсов и капитала, выполнения обязательств перед государством и другими хозяйствующими субъектами. Финансовое состояние хозяйствующего субъекта включает анализ:
- доходности и рентабельности;
- финансовой устойчивости;
- кредитоспособности; использования капитала;
- валютной самоокупаемости.
Источниками информации для анализа финансового состояния являются бухгалтерский баланс и приложения к нему, статистическая и оперативная отчетность. Для анализа и планирования используются нормативы, действующие в хозяйствующем субъекте. Каждый хозяйствующий субъект разрабатывает свои плановые показатели, нормы, нормативы, тарифы и лимиты, систему их оценки и регулирования финансовой деятельности. Эта информация составляет его коммерческую тайну, а иногда и «ноу –хау».
Анализ финансового состояния проводится с помощью следующих основных приемов: сравнения, сводки и группировки, цепных подстановок. Прием сравнения заключается в сопоставлении финансовых показателей отчетного периода с их плановыми значениями (норматив, норма, лимит) и с показателями предшествующего периода. Прием сводки и группировки заключается в объединении информационных материалов в аналитические таблицы. Прием цепных подстановок применяется для расчетов величины влияния отдельных факторов в общем комплексе их воздействия на уровень совокупного финансового показателя. Этот прием используется в тех случаях, когда связь между показателями можно выразить математически в форме функциональной зависимости. Сущность приема цепных подстановок состоит в том, что, последовательно заменяя каждый отчетный показатель базисным (т. е. показателем, с которым сравнивается анализируемый показатель), все остальные показатели рассматриваются при этом как неизменные. Такая замена позволяет определить степень влияния каждого фактора на совокупный финансовый показатель. [1]
2.1 Анализ доходности
Доходность хозяйствующего субъекта характеризуется абсолютными и относительными показателями. Абсолютный показатель доходности — это сумма прибыли (доходов). Относительный показатель — уровень рентабельности. Рентабельность представляет собой доходность (прибыльность) производственно-торгового процесса. Ее величина измеряется уровнем рентабельности. Уровень рентабельности хозяйствующих субъектов, связанных с производством продукции (то варов, работ, услуг), определяется процентным отношением прибыли от реализации продукции к себестоимости продукции:
Р =• 100,
где Р — уровень рентабельности, %
П — прибыль от реализации продукции, руб.;
И — себестоимость продукции, руб.
Уровень рентабельности предприятий торговли, общественного питания устанавливается отношением прибыли от реализации товаров (продукции общественного питания) к товарообороту. [2]
В процессе анализа изучается динамика изменения объема чистой прибыли, уровень рентабельности факторы, их определяющие. Основными факторами влияющими на чистую прибыль, являются объем выручки от реализации продукции, уровень себестоимости уровень рентабельности, доходы от внереализационных операций, расходы по внереализационным операциям, величина налога на прибыль и других налогов, выплачиваемых из прибыли. Влияние роста объема выручки на рост прибыли проявляется через снижение себестоимости.
Все затраты по отношению к объёму выручки можно разделить на две группы: условно –постоянные и переменные. Условно-постоянными называются затраты, сумма которых не меняется при изменении выручки от реализации продукции. К
этой группе относятся: арендная плата, амортизация основных фондов, износ нематериальных активов и др. Эти затраты анализируются по абсолютной сумме. Переменные затраты - это затраты, сумма которых изменяется пропорционально изменению объема выручки от реализации продукции. Данная группа охватывает: расходы на сырье, транспортные расходы, расходы на оплату труда и др. Эти затраты анализируются путем сопоставления уровней затрат в процентах к объему выручки.
Зависимость прибыли от реализации выражается с помощью графика рентабельности (рис. 1).
Количество продукции (кг, шт.) Количество продукции (кг, шт.)
а) б)
Рис. 1. Графики рентабельности:
а) зависимость абсолютных показателей; б) зависимость относительных показателей
Точка К на рис. 1 является точкой безубыточности. Она показывает ту предельную сумму выручки от реализации продукции в стоимостной оценке (от) и в натуральных единицах измерения (on), ниже которой деятельность хозяйствующего субъекта а будет т убыточной, так как линия себестоимости выше линии выручки от реализации продукции. Графики рентабельности представляют очень простой и эффективный метод, позволяющий подойти к решению таких сложных проблем, как «что случится с прибылью, если выпуск продукции уменьшится; что случится с прибылью, если цена будет увеличена, себестоимость снижена, а реализация упадет?» Главная задача построения графика рентабельности заключается в определении точки безубыточности — точки, для которой полученная выручка равна денежным расходам.
Анализ доходности хозяйствующего субъекта проводится в сравнении с планом и предшествующим периодом. В условиях сильных инфляционных процессов важно обеспечить сопоставимость показателей исключить их влияние на повышение цен. Анализ проводится по данным работы за год. Показатели прошлого года приведены в сопоставимость с показателями отчетного года с помощью индексации цен. Плановые показатели разрабатываются хозяйствующим субъектом как хозяином самостоятельно для внутреннего пользования. Анализ выполнения плановых показателей позволяет ответить на вопрос, получил ли хозяйствующий субъект то, что планировал получить.Прибыль предприятия свидетельствует об общественном признании производимой им продукции. Для анализа балансовой прибыли мы составили таблицу 1 на основании форму №2 “Отчёт о финансовых результатах и их использовании”.
Анализируя таблицу 1 можно сказать следующее:
·В 1997г. выручка от реализации снижается на 40966699 т. руб. (), что может свидетельствовать о снижении цен на продукцию завода.
·доля себестоимости в выручки от реализации возрастает в 1997г., что влечёт снижение доли прибыли от реализации в выручке, (хотя доля коммерческих расходов снижается)
·Уменьшились так же доля прибыли от финансово-хозяйственной деятельности (на 2,078%), снизилось и стоимостное значение этого показателя (на 7064992 т. руб.)
·прибыль отчётного периода в 1977 году составила 9780268 т. руб. (5,8%), что на 99451067 т. руб. ниже уровня 1996 года и соответственно на 3,41%
·положительным моментом деятельности предприятия является снижение доли налога на прибыль в выручке почти в 2 раза, а также сокращается в 1997 доля отвлечённых средств, что позволяет выйти на нераспределённую прибыль, которая составляет 0,3% от выручки и 517275 т. руб. соответственно. 4. Резервы повышения эффективности производства.
4.1 Технико –экономические показатели.
В результате проведения анализа использования трудовых ресурсов за 1996-1997 годы видно, …………
Проводим модернизацию трубоформовочной машины СМ-160, которая позволяет сократить расход асбеста с 0,902 т/туп до 0,900 т/туп . Цена 1т асбеста 190 тыс. руб .
4.2 Расчёт капитальных вложений (инвестиций).
Таблица 4
Исходные данные для расчёта экономического эффекта .
|
Показатели
|
Буквенное обозначен |
Единица измерения |
До модерниз. |
После модерниз. |
|
Часовая производительность оборудования |
Q
|
туп/час |
9,0 |
9,0 |
|
Коэф-т использования оборудования во времени |
KЭК
|
|
0.55
|
0.55 |
|
Эффективный фонд работы оборудования |
ТЭФ
|
маш.
часов |
4818 |
4818 |
|
Годовой выпуск асботруб в натуральном выражении |
А
|
туп |
198601 |
198601 |
|
Удельная норма расхода асбеста |
Jн
|
т / туп |
0,902 |
0,900 |
|
Цена за ед. асбеста |
Ц
|
тыс.руб/т |
190 |
190 |
|
Полная себестоимость ед. продукции |
С
|
руб |
466776 |
см. расчёт |
|
Год сдачи оборудования в эксплуатацию |
|
|
1987
|
1987 |
|
Норма амортизации на полное восстановление |
Н
|
% |
10 |
10 |
|
Балансовая стоимость
выбывающих деталей, узлов |
Офбаз
|
млн.руб |
8,0 |
- |
|
Капитальные вложения на модернизацию |
Кдет
|
млн.руб |
- |
12,0 |
