По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция.
n=24 / 6,3*0,05=76штук
Определяю Тшт.к.по каждой операции:
Тшт.к.i=Тшт.i+Тп.з.i/ n (4).
n-партия деталей.
Тшт.к.1=6,3+24 / 76==6,6
Тшт.к.2=6,6+18 / 76=5
Тшт.к.3=6,4+16 / 76=6,6
Тшт.к.4=4,8+16 / 76=5
Тшт.к.5=6,1+22 / 76=6.4
Определяю суммарное Тш.кал.на деталь
еТшт.к.=Тшт.к.1+Тшт.к.2+...+Тшт.к.n(5).
еТшт.к.=6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4
б. Расчет периодичности запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска.
Пзап.=n / аср.сут.(6).
Пзап.=76 / 538=0,14дн.
n - размер партии деталей;
аср.сут.- средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска.
аср.сут.=Nгод./ Кр.д.(7).
аср.сут.=136000 / 253=538
в. Расчет производственного цикла партии изготовления деталей.
Производственный цикл (при последовательном виде движения деталей в производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска / выпуска. Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и определяется по формуле:
Тц.=Ттех.+Тест.+Тдр.ц.+Торг.(8).
Ттех.-технологическое время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса;
Ттех.мин.=n*еТшт.к.(9).
n-величина партии.
Ттех.час.=Ттех.мин./ 60 (10).
Ттех.дн.=Ттех.час./ Тсм.*S (11).
Тест.- время естественных процессов. К естественным процессам относятся: старение, сушка, остывание и т,п,).
Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю Тест.=0;
Торг.- потери времени по организационным причинам. Определяются опытным путем.
В данном примере Торг.=1день.
Ттех.мин.=76*31,4=2386,4мин.
Ттех.час.=2386,4 / 60=39,8час.
Ттех.дн.=39,8 / (8*2)=2,4дн.
Тц.=2,4+0+0+1=3,4
г. Определение нормативного периода опережения.
Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания перед сборкой. Определяется по формуле:
Одн.=Тц.+Псб.(12).
Псб.- время пролёживания деталей перед сборкой. Определяется опытным путем.
В данном примере Псб.=2дня.
Одн.=3,4+2=5,4дн.
д. Определение переходящих заделов. Переходящие заделы - незаконченные обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия, находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания. Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на длительность производственного цикла в днях.
Здет.=аср.сут.*Тц.(13).
Здет.=538*3,4=1829шт.
е. Определение нормативов незавершенного производства.
Незавершенное производство - незаконченная производством продукция, находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в соответствии с технологическим процессом
Норматив незавершенного производства:
дет.n*еТшт.к.Тц.
Нтруд.мин.= —(((( * —( (14).
2 Пзап.
дет.
Нтруд.н./час.=Нтруд.мин./ 60 (14а).
дет.76*31,4 3,4
Нтруд.мин.= —((( * —(( = 28977,7мин.
2 0,14
дет.
Нтруд.н./час.= 28977,7 / 60 = 482норм./час.
ж. Определение такта производства - время, через которое с последней операции потока выходит следующее одно за другим готовое изделие или деталь. Определяется отношением фонда рабочего времени к программе выпуска за плановый период.
r=(Fд./ Nгод.)*60 (15).
к=(3926 / 136000)*60=1,7мин,
и. Определение темпа работы участка.
Темпом называется - величина, обратная такту, характеризующая скорость движения объектов в производстве и измеряется количеством деталей, выпущенных за единицу времени.
t=Nгод./ Fд.о.(16).
t=136000 / 3926 =34шт./час.
2.3. Потребное количество оборудования.
Определяется по формуле:
Cрасч.i=(Nгод.*Тшт.к.i) / (Fд.о.*60) (17).
Примечание: полученную величину округляют до ближайшей большей величины и эта величина будет - принятым количеством оборудования.
Расчет коэффициента загрузки оборудования:
Срасч.1=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4ст.
Срасч.2=(136000*6,8) / (3926*60)=3,9=4ст.
Срасч.3=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4ст.
Срасч.4=(136000*5) / (3926*60)=2,8=3ст.
Срасч.5=(136000*6,4) / (3926*60)=3,6=4ст.
Кз.i=Срасч.i/ Спр.i(18).
Кз.1=3,8 / 4=0,95
Кз.2=3,9 / 4=0,97
Кз.3=3,8 / 4=0,95
Кз.4=2,8 / 3=0,93
Кз.5=3,6 / 4=0,9
Определение среднего коэффициента загрузки оборудования:
Кз.ср.=еСрасч./еСпр.(19).
или
Кз.ср.=(Кз.1+Кз.2+...+Кз.n) / n (19а).
n-номер операции (количество).
Примечание: если средний коэффициент загрузки оборудования получится меньше нормативного (0,82), то произвожу дозагрузку оборудования аналогичными деталями.
Кз.ср.=(0,95+0,97+0,95+0,93+0,9) / 5=0,94
Построение графика загрузки оборудования:
2.4. Расчет стоимости оборудования (таблица 4):
|
№оп.
|
Операция |
Модель станка |
Кол-во |
Габариты |
Мощность (кВт) |
Опт. цена (руб.) |
Расход по монтажу (руб.) |
Общие затр.на 1 станок (руб.) |
Стоим. всех станков (руб.) |
|
010
|
Токарная черновая |
1А720
|
4 |
2190*
1360*
1280 |
20
|
80 |
15 млн. |
2,25 млн. |
17,25 млн. |
69 млн. |
|
015
|
Токарная чистовая |
1А730
|
4 |
2330*
1800*
1300 |
24
|
96 |
18 млн. |
2,7 млн. |
20,7 млн. |
82,8 млн. |
|
020
|
Вертикально фрезерная |
6Н13П
|
4 |
2560*
2260*2430 |
11
|
44 |
15 млн. |
2,25 млн. |
17,25 млн. |
69 млн. |
|
025
|
Вертикально сверлильная |
2Е125
|
3 |
2160*
1000*
1600 |
4
|
12 |
12,5 млн. |
1,875 млн. |
14,375 млн. |
43,125 млн. |
|
030
|
Кругло шлифовальная |
3А151
|
4 |
4970*
2260*2430 |
10
|
40 |
8,5 млн. |
1,275 млн. |
9,725 млн. |
38,9 млн. |
Всего: |
|
19
|
|
69
|
272 |
69 млн. |
10,35 млн. |
79,3 млн. |
302,825 млн. |
Техническая характеристика станков:
(таблица 5).
|
Модель станка
|
Наименование станка |
Габариты |
Мощность кВт |
Масса т.
|
Оптовая ц ена
млн.руб. |
|
1А720 |
токарный гидрокопировальный полуавтомат |
2190*
1360*
1280.
|
20 |
2,8 |
15 |
|
1А730 |
токарный гидрокопировальный полуавтомат |
2330*
1800*
1300.
|
24 |
3,1 |
18 |
|
1Е125 |
токарно-револьверный вертикальный автомат |
2160*
1000*
1600.
|
4 |
3 |
12,5 |
|
6Н13П |
вертикально-фрезерный |
2560*
2260*
2430.
|
11 |
3,2 |
15 |
|
3А151 |
круглошлифовальный |
4970*
2260*
2430.
|
10 |
4,6 |
8,5 |
2.5. Организация многостаночного обслуживания - одновременная работа одного рабочего или бригады на нескольких станках.
Условие многостаночного обслуживания:
Тш>еТв.
См.ЈТм./ Тв.+1 (20).
См.1=4,8 / 1,2 +1 =5і4
См.2=5,2 / 1,1+1= 5,7і4
См.3=4,6 / 1,2+1=4,8і4
См.4=3,6 / 0,9+1=5і3
См.5=4,7 / 1,1+1=5,2і4
2.6. Выбор и расчет транспортных средств
Потребное количество транспортных средств
Ктр.ср.=Qсут.*Тисп./ q*Тсм.*S*Кисп.*60 (21).
Ктр.ср.=27468,8*8 / 900*8*2*0,82*60=0,3
Принимаю: 1 электрокар.
Qсут.- количество груза, перевозимого в течение суток.
Qсут.=mз.*Nгод.*(м+2) / Lрд.*S (22).
Qсут.=14,6*136000*(5+2) / 253*2=27468,8кг
Расчет конвейера.
Общая длина конвейера: L=l*Крн. / 2 (23).
L=3,2*19 / 2 = 30,4 м
l=3,2 - расстояние между опорами.
Скорость:
V=l / r (23б).
r=1,8 - такт производства
V=3,2 / 1,8 = 1,7м/мин
Сводная ведомость транспортных средств:
(таблица 4а).
|
№п.
|
Наименование транспортных средства |
Кол-во |
Оптовая цена млн.руб.
|
Расходы на монтаж млн.руб. |
Стоимость единицы млн.руб. |
Стоимость всех тр. ср-тв. млн.руб. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
1 |
Электрокар |
1
|
18 |
2,7 |
20,7 |
20,7 |
2 |
Конвейер
(L=30,4м) |
1
|
6,992 |
1,048 |
8,04 |
8,04 |
