Введение
На данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки детали №1702050 «Шток вилки переключения 3-й и 4-й передач» и рассчитываю технико-экономические показатели.
Так как производство массовое, то для производство данной детали организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточная линия – совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемом технологическим процессом.
За каждом, а иногда и за несколькими рабочими местами, закрепляется одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащаются специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному ритму производства.
Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет: а) снижения трудоемкости отдельных операций тех. Процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования; б) снижение потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций, а если это конвейер, то вообще обслуживание транспортных операций и других вспомогательных работ, отсутствию переналадок оборудования и равномерному питанию всех рабочих мест; в) более качественного выполнения своих функций, т.к. при многократном повторении операции они приобретают устойчивые производственные навычки.
1 Производственные расчеты
Известны годовая программа 750000 штук деталей в год, масса детали 0,098 кг, режим работы участка – двухсменный. По таблице 3.1. стр. 24 [2] определяем тип производства – массовое.
Так как тип производства – массовый, последующие расчеты будем делать, исходя из расчета такта поточной линии.
1.1 Такт поточной линии определяем по формуле:
,
где N – годовая программа, шт.;
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
,
где Fn – номинальный фонд, ч;
a- планируемый % потери времени, на ремонт и переналадку оборудования.
a= 5 … 15%
На 2001 год номинальный фонд времени работы оборудования по базовому предприятию при 39 часовой рабочей неделе Fn = 1968,8 часов (на 1 смену). Для двух смен Fn*2/
N = 750000 шт.
Принимаемa= 10%, тогда
.
Для двух смен
Fд = 3543,84 ч., тогда
=0,28 мин.
1.2 Рассчитываем необходимое количество оборудования.
Вид технологического процесса изготовления штока вилки переключения 3-й и 4-й передач 456214 0407 приводим в табл. 1.
Таблица 1. – Маршрутный техпроцесс обработки детали.
|
№ п/п
|
Наименование операции |
Модель станка |
Штучное время, мин. |
| | |
базов. пр.
|
новый пр. |
1 |
Вертикально-протяжная |
МП7В75Д-032 |
1,53 |
1,189 |
2 |
Агрегатно-сверлильная |
1ХМА672 |
0,448 |
0,277 |
3 |
Бесцентро-шлифовальная |
ВШ3УКВФ2РМ |
0,357 |
0,175 |
Количество станков определяем по формуле:
Ср=tшт./r,
где tшт. – штучное время на операцию, мин.;
Полученный результат определяем до ближайшего числа и получаем Спр.
Определяем количество станков на каждой операции:
1) Ср=1,189/0,28 = 4,25 Спр = 5
2) Ср=0,277/0,28 = 0,99 Спр = 1
3) Ср=0,175/0,28 = 0,63 Спр = 1
3 Рассчитываем коэффициент загрузки по каждой операции:
Кз = Ср/Спр 1) Кз1= 4,25/5 = 0,85
2) Кз2= 0,99/1 = 0,99
3) Кз3= 0,63/1 = 0,63.
Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:
.
Строим график загрузки оборудования на участке
Составляем сводную ведомость оборудования (табл. 2).
Полная себестоимость станка включает затраты на транспортировку станка и установку и равна 15% + стоимость приобретения.
Таблица 2. – Техническая характеристика оборудования
|
Наименование оборудования
|
Модель станка |
Кол-во оборудования |
Коэффициент загрузки оборудования |
Габариты станка, м |
Стоимость приобретения, грн. |
Первоначальная стоимость оборудования |
Категории сложности оборудования |
Мощность электродвигателей станков, кВт. |
| | | | | | |
механ. части
|
электр. части |
|
| |
Ср
|
Спр |
|
|
| |
одного
|
всех |
одного |
всех |
одного |
всех |
1 Вертикально-протяжной п/а |
МП713-75Д032
|
4,25 |
5 |
0,85 |
7,2х2,15 |
13650 |
78487,5 |
15,5 |
77,5 |
13,5 |
67,5 |
30 |
150 |
| 2. Агрегатно-сверлильный |
1ХМА672
|
0,99 |
1 |
0,99 |
4,33х1,6 |
30800 |
35420 |
21 |
21 |
7 |
7 |
17 |
17 |
| 3. Бесцентрово-шлифовальный |
ВШ3ЕК8Ф2РМ
|
0,63 |
1 |
0,63 |
2,7х2,54 |
16000 |
18400 |
13 |
13 |
22,5 |
22,5 |
7,5 |
7,5 |
1.3. Расчет численности промышленно-производственного персонала.
Численность основных рабочих рассчитывается по формуле:
,
где Кв.п. – коэффициент выполнения нормы;
Ксп. – коэффициент списочности состава основных рабочих;
n – количество смен.
Кв.п. = 1, Кст. = 1,14…1,12, принимаем Ксп = 1,14, n = 2, тогда
чел.
Организация многостаночного обслуживания:
Коэффициент занятости рабочего.
tзан. = tвсп.+ tа.н.+ tпер.,
где tвсп. – вспомогательное время;
tа.н. – время активного наблюдения (принимаем в размере 5% от основного машинного времени);
tпер. – время, перехода от одного станка к другому (0,015 мин. на 1-ом переходе).
Коэффициент занятости рабочего рассчитываем по каждой операции:
1) tзап. = 1,038+0,004+0,123 = 1,165 мин.
Кзан.раб. = 1,165/1,189 = 0,98 >0,55, значит многостаночное обслуживание невозможно.
2) tзап. = 0,0275+0,011+0,08 = 0,119 мин.
Кзан.раб. = 0,119/0,277 = 0,43
бслуживание возможно.
3) tзап. = 0,049+0,005+0,0056 = 0,11 мин.
Кзан.раб. = 0,11/0,175 = 0,629>0,55, значит многостаночное обслуживание невозможно.
Количество станков, которое может обслужить рабочий одновременно:
М = t0/tзан +1.
Рассчитываем для операции 2:
t0= 0,227 мин.
tзап = 0,119 мин.
М = 0,227/0,119 + 1 = 2 станка.
Рассчитываем коэффициент многостаночности:
гдеС1– количество станков, обслуживаемых одним рабочим;
С2– количество групп станков.
1) Спр = 5; М=1; 1р = 1ст; 1р = 1ст. 1р = 1ст; 1р = 1ст. 1р = 1ст;
2) Спр = 1; М=2; 1р = 1ст;
3) Спр = 1; М=1; 1р = 1ст.
Тогда численность основных рабочих составляет
Чосн.р. = 14/1 = 14 чел.
Составляем таблицу численности основных рабочих по профессиям и разрядам:
Таблица 3. – Численность основных рабочих.
|
№ п/п
|
Наименование профессии |
Общее число |
Разряд работы |
| | |
2
|
3 |
4 |
5 |
1 |
Протяжник |
10
|
— |
10 |
|
|
|
2
|
Сверловщик |
2
|
2 |
|
|
|
|
3
|
Шлифовщик |
2
|
2 |
|
|
|
| | ИТОГО |
14
|
4 |
10 |
|
|
Средний размер основных рабочих составляет:
Кср = (4*2+10*3)/14 = 2,71
Расчет численности вспомогательных рабочих.
К вспомогательным рабочим относятся наладчики, слесари-ремонтники, электромонтеры, контролеры, уборщики.
1) Численность наладчиков:
Рассчитывается по нормам обслуживания каждой из групп станков:
,
где tнал – время на наладку;
Fсм – продолжительность смены;
n – количество смен;
Ксп. – коэффициент списочности состава;
Fсм. = 480 шт., n = 2, Ксп. = 1,14.
tнал1= 14 мин.
tнал2= 33,5 мин.
tнал3= 23,8 мин.
Чнал. = (14*5+33,5*1+23,8*1)*2*1,14/480 = 0,61.
Принимаем 1 наладчика.
2) Рассчитываем численность слесарей-ремонтников.
Норма времени на ремонтное обслуживание технологического оборудования сроком службы менее 10 лет при массовом типе производства для слесарей ремонтников – 0,6 мин. на одну ремонтную единицу.
;
где Nр. – количество единиц ремонтной сложности;
tр.ед. – 0,6 мин.
Nр. = 111,5
Рсл.рем. = 0,6*111,5*2*1,14/480=0,32 3) Рассчитываем численность электромонтеров:
,
tр.ед. = 0,5 мин.
Nэл. = 97
Рэл.м. = 0,5*97*2*1,14/480 = 0,23 4) Численность контролеров рассчитываем в зависимости от виде, количества и процента выборочности измерений:
1 Визуальный осмотр – 100% - 0,079 мин. [5], к.24, п.1.
2 Проверить скобойЖ13-0,018– 20% - 0,06 мин [5], к. 67, п.7.
3 Проверить индикатором – 10% - 0,292 мин [5], к. 45, п. 12 размер 84±0,27.
4 Проверить размер 10,5±0,0055-5% - 0,292 шт.[5], к.45, п.12 индикатором.
5 Проверить размер индикатором – 10% - 0,292 шт. [5], к.45, п.12 размер 5±0,12.
6 Проверить радиусом – 1% - 0,087 мин [5], к. 32, к. 4, размер R4,5+0,18.
7 Проверить калибром разм. 10,5-0,15– 10% - 0,09 мин. [5], к. 67, п. 14.
;
где R – процент выборочности контроля;
Nгод – годовая программа;
Fд.к. – действительный фонд времени работы контролера.
Fд.к. = 1968,8 ч.
Принимаем 4 контролера.
5) Численность уборщиков рассчитываем в зависимости от площади участков и нормы обслуживания для уборщика производственных помещений.
Н0= 1400 м2
Площадь участка:
Sуч. = (1+(7,2+1)*5+(4,33+1)*1+(2,7+1)*1)*(2,54+3) = 282,71 м2
Численность уборщиков определяется по формуле:
Руб. = Sуч.*n*Ксп/Н0,
Руб. = 282,71*2*1,14/1400 = 0,46
Таблица 4. – Численность вспомогательных рабочих
|
№ п/п
|
Наименование профессии |
Численность контролеров |
Установленный разряд |
Системаоплаты |
1 |
Наладчики |
1 |
5 |
повременная |
2 |
Контролеры |
4 |
3 |
повременная |
|
|
ИТОГО
|
5 |
|
|
Расчет численности руководителей:
Рассчитываем численность мастеров. Норма обслуживания для мастера Н0= 25-30 чел.
Рмаст. = (Росн.раб.+Рвсп.раб.)/Н0.
Принимаем Н0= 25 чел.
Рмаст. = (14+5)/25 = 0,76. Принимаем 1 мастера.
Рассчитываем численность старших мастеров.
Норма обслуживания для 1 мастера Н0= 50 чел.
Рст.маст. = (14+5)/50=0,38 Данные о промышленно-производственном персоналом заносим в табл.5.
Таблица 5. – Численность ППП участка.
|
Наименование категорий работающих
|
Количество человек |
Удельный вес каждой категории в общем количестве работающих |
|
1 Основные рабочие |
14
|
70% |
|
2 Вспомогательные рабочие |
5
|
25% |
|
3 Руководители |
1
|
5% |
|
ИТОГО |
20
|
100% |
