Для описания технологии производства металла в ЦХП выбрано пооперационное изложение технологии выпуска анизотропной холоднокатаной стали, как основного вида производимой металлопродукции, а также как наиболее полный процесс, в котором задействованы все технологические агрегаты цеха. Кроме того, описан процесс производства из подката так называемого "сульфидного варианта выплавки" (проектный вариант). Кроме проектного, предприятие использует подкат так называемого нитридного варианта, поставщиком которого является Магнитогорский металлургический комбинат.
Горячекатаный подкат в рулонах задается на непрерывно-травильные агрегаты (НТА). Перед травлением горячекатаные полосы свариваются или сшиваются. Травление происходит в растворе серной кислоты с концентрацией 190-280 г/л в 5 каскадных травильных ваннах. С двух сторон обрезается боковая кромка. Скорость полосы 10-90 м/мин. При выходе из НТА полосы промасливаются нейтральной смазкой и сматываются в рулоны массой до 15 тонн.
Протравленные рулоны передаются для первой прокатки на стане 1300. Прокатка производится с толщины 2.5 мм до толщины 0.60-0.80 мм по заданию производственного бюро. При прокатке в качестве технологической смазки используется водная эмульсия. Прокатка производится с использованием системы автоматического регулирования толщины.
Рулоны металла в промежуточной толщине проходят подготовку на агрегатах подготовки рулонов с целью подрезки кромок, вырезки участков полосы с дефектами и с толщиной, выходящей за пределы допусков.
Подготовленные рулоны в промежуточной толщине после предварительного обезжиривания проходят обработку в башенной печи рекристализационного отжига. Скорость транспортировки полосы в печи до 90 м/мин. После отжига в печи металл снова сматывается в рулоны массой до 15 тонн.
Рекристаллизованные рулоны поступают на двадцати валковые станы 1200 для прокатки на окончательную толщину 0.18-0.50 мм.
Рулоны металла в окончательной толщине проходят подготовку на агрегатах подготовки рулонов с целью вырезки участков полосы с дефектами и с толщиной, выходящей за пределы допусков.
Предварительно обезжиренные рулоны металла в окончательной толщине обрабатываются в агрегатах обезуглероживающего отжига при температуре до 860о С в азотно-водородной смеси. В хвосте агрегата на полосу наносится термостойкое покрытие в виде окиси магния. Полоса сматывается на гильзу из жаропрочного металла.
Обезуглероженные рулоны с нанесенной окисью магния устанавливаются в 2 яруса колпаковые печи СГВ 16-20 для высокотемпературного отжига в атмосфере чистого водорода.
После отжига и остывания металла до температуры цеха производится его обработка на агрегатах электроизоляционного покрытия, где смывается избыточная окись магния, наносится электроизоляционное покрытие на основе ортофосфорной кислоты и производится выпрямляющий отжиг.
На участке отделки производится подрезка кромок, вырезка дефектных участков, комплектование рулонов, резка на ленту и листы, сортировка, маркировка, упаковка, приемка готовой продукции сдача на склад и отгрузка.
Готовая продукция имеет многослойную мягкую упаковку из противокоррозионной бумаги с полиэтиленовым покрытием, бумаги, ингибированной карбонатом моноэтаноламина, прорезиненной ткани. Упакованный металл помещается в металлический короб, окрашиваемый снаружи битумным лаком. Рулон обвязывается металлической лентой и устанавливается на деревянный поддон.
Перемещение металла между переделами осуществляется мостовыми кранами и передаточными тележками.
Отгрузка готовой продукции производится железнодорожными вагонами и автотранспортом.
Данные контроля и испытаний по переделам фиксируются в паспортах плавок и операционных журналах.
Основной вид сырья для производства электротехнической стали горячекатаный подкат. Подкат производится в цехах горячей прокатки на крупных металлургических комбинатах. Возможные поставщики подката:
- Россия
·Магнитогорский металлургический комбинат (АО "ММК" - 550 км от Екатеринбурга);
·Новолипецкий металлургический комбинат (АО "Стинол" - 2000 км от Екатеринбурга);
·Челябинский металлургический комбинат (АО "Мечел" - 170 км от Екатеринбурга);
·Череповецкий металлургический комбинат
(АО "Северсталь" - 2000 км от Екатеринбурга);
- Импорт
·фирма "ТИССЕН" (Германия),
·фирма "ТЕРНИ" (Италия)
·фирма "Аллегени Ладлам" (США)
В настоящее время основным поставщиком предприятия является ОАО «ММК».
Предприятие получает основные виды энергоносителей от ТЭЦ ОАО Межотраслевого концерна "Метпром" (располагается на промплощадке предприятия) и от ОАО «Свердловэнерго».
В комплекс цеха по производству холодного проката входит газовый цех, вырабатывающий до 7.000 м3водорода и 15.000 м3азота в час.
Остальное сырье и комплектующие поставляются заводу по сложившимся в течение десятилетий долгосрочным производственным связям.
Предприятие имеет развитую транспортную инфраструктуру (автомобильный и железнодорожный парк, подъездные железнодорожные пути с выходом на три основные железнодорожные магистрали РФ).
Транспортное обеспечение рассчитано на производство 300.000 тонн металла в год.
2.1.5 Качество продукции
В связи с тем, что показатели качества выпускаемой предприятием продукции во многом определяют экономические показатели работы завода, объемы сбыта, успешное формирование портфеля заказов, предприятие в 1995 году (в рамках ОАО "ВИЗ") сформировало и внедрило корпоративную систему управления (обеспечения) качеством. Система была сформирована в соответствии с рекомендациями Международной организации по стандартизации (ИСО), изложенной в стандартах ИСО серии 9000.
В 1996 году документально оформленная система качества была сертифицирована на соответствие МС ИСО 9002-94 английской фирмой Lloyd’s Register Quality Assuarance (LRQA или "Регистр Ллойда"), № сертификата 954476. В 1999 году предприятие повторно сертифицировало систему качества. Область сертификации - производство холоднокатаной электротехнической стали в комплексе ЦХП.
Предприятие активно реагирует на все запросы, в том числе по подготовке дополнительной информации о предприятии и его продукции. Для повышения информированности потребителей о продукции завода подготовлены рекламные листовки, проспект, в 1999 году подготовлен профессиональный каталог, содержащий не только информацию о характеристиках продукции, но и информацию о возможных областях применения электротехнической стали и основном торговом партнере предприятия - фирме «Дюферко». Для удобства потребителей предприятие ввело дифференциацию отгрузки продукции по категориям качества поверхности (регламентируется Положением о порядке формирования контрактных партий), а также параллельное обозначение марок электротехнической стали в соответствии с международным каталогом AISI.
В 1997-1999 годах предприятие провело работу по смене поставщика основного сырья - горячекатаного подката, что для передельного завода позволило стабилизировать технологию производства металла в ЦХП. Это позволило существенно повысить качественные показатели, расширить спектр геометрических параметров за счет поставок широкого (до 1000 мм.) анизотропного металла. Проведены работы по освоению новых электроизоляционных покрытий и снижению развеса готового проката (в соответствии с требованиями потребителей).
Происходит рост выхода высших марок на анизотропной стали (начиная с 3405 и выше). В 1998-1999 годах предприятие начинает выпускать анизотропную сталь марок 3408-3409, ранее не выпускавшиеся. Происходит снижение удельных потерь - важнейшего показателя качества электротехнической стали:
- на металле толщиной 0.50 мм произошло снижение удельных потерь с 1.536 вт/кг в 1997 году до 1.380 вт/кг в 1999 году;
- на металле толщиной 0.35 мм произошло снижение удельных потерь с 1.413 вт/кг в 1997 году до 1.379 вт/кг в 1999 году;
- на металле толщиной 0.30 мм произошло снижение удельных потерь с 1.319 вт/кг в 1997 году до 1.256 вт/кг в 1999 году;
- на металле толщиной 0.27 мм произошло снижение удельных потерь с 1.341 вт/кг в 1998 году до 1.190 вт/кг в 1999 году.
Предприятие наращивает выпуск анизотропного металла малых толщин, наиболее востребованных рынком: металла толщиной 0.30 мм (в 1999 году его выпуск в 1.5 раза превысил выпуск 1997 года). металла толщиной 0.27 мм (в 1999 году его выпуск в 4 раза превысил выпуск 1997 года), внедрило технологию производства нового вида изотропной стали с электроизоляционным покрытием ТШ-1М.
Дальнейшая работа предприятия по повышению качества выпускаемой продукции проводится в области повышения марочности рядового металла массового производства, освоения высокопроницаемой анизотропной стали, альтернативных видов качественной металлопродукции, пользующихся повышенным спросом потребителей металла.
2.1.6 Анализ рынка
Мировой спрос на электротехническую сталь в целом повторяет циклы спроса на металлопродукцию, хотя является более инерционным (менее гибким), так как он связан с производством и распределением электроэнергии, спрос на которую в мире имеет устойчивую тенденцию к повышению.
Факторы, влияющие на спрос на электротехническую сталь:
·циклические колебания рынка металла,
·повышение региональной экономической активности (даже в периоды затухания спроса на мировом рынке есть бурно развивающиеся регионы),
·рост цен на электроэнергию,
·ужесточение экологических требований (повышение эффективности использования производимой электроэнергии),
·развитие производства новых видов электрических машин,
·снижение толщины используемого металла, стремление к уменьшению габаритов электрических машин.
Мировой рынок электротехнической стали оценивается в 3.700 - 3.900 тысяч тонн в год, в том числе анизотропной стали около 1.300 тысяч тонн.
Внутренний рынок.
В 1991 году на внутренний рынок поступало свыше 90% продукции завода. Доля поставок трансформаторной стали составляла более 50% производимой в России и других государствах СНГ. С разрушением внутреннего рынка доля поставок на него снизилась до 20% в 2000 году.
По мере восстановления экономики и развития электроэнергетики и электромашиностроения можно прогнозировать увеличение спроса на электротехническую сталь на внутреннем рынке.
Основные предпосылки:
- сложившийся спрос оценивается в 0.9 кг электротехнической стали на душу населения (в Западной Европе - 3.5 - 4.0 кг). С учетом прогноза Института экономики черной металлургии внутри российского спроса на черные металлы к 2005 году, оцениваемого в 29-35 млн. тонн (в 1995 году - 19 млн. тонн) и приоритетного развития энергетики, спрос на внутреннем рынке к этому времени стабилизируется на уровне 2.0 кг на душу населения. Тогда годовой спрос на электротехническую сталь составит около 300 тысяч тонн, что потребует полной загрузки мощностей иди массированных поставок по импорту;
- так как российские производители имеют существенное преимущество, по показателю "цена-качество", спрос на растущем внутреннем рынке будет удовлетворяться за счет металлургических предприятий России. Не случайно интерес ведущих мировых производителей электротехники (АВВ, Siemens, General electric) к созданию совместных предприятий в России нарастает;
- российская промышленность испытывает нарастающую потребность в обновлении устаревшего электрооборудования в связи с необходимостью снижения энергозатрат, повышения конкурентоспособности продукции и выполнения ужесточающихся экологических требований (повышение эффективности использования производимой энергии); - увеличиваются объемы потребления бытовых электроприборов и автомобилей.
Основные потребители в Российской Федерации - крупнейшие отечественные предприятия электротехнической и электронной промышленности ("Электросила", С-Петербург; "Уралэлектротяжмаш", Екатеринбург; Биробиджанский завод силовых трансформаторов; СВПО "Трансформатор", Тольятти).
Международный рынок.
В связи с деградацией внутреннего рынка с 1991 года предприятие в основном ориентировалось на расширение экспортных поставок. Объем экспорта вырос в десятки раз.
Можно прогнозировать дальнейшее наращивание экспорта, так как:
- металл, который выпускает предприятие, имеет существенно более низкую стоимость производства при сравнимых с конкурентами качественных показателях;
- спрос на электротехническую сталь в развитых странах стабилен, а в развивающихся имеет выраженную тенденцию к росту. В 1995-2000 годах увеличение спроса оценивалось в 6 % в год;
- появление новых мировых производителей электротехнической стали крайне маловероятно, так как ее производство на неспециализированных мощностях слишком сложно, высока технологическая сложность производства и стоимость строительства специализированных производственных мощностей (затраты на строительство комплекса по производству металла с сопоставимыми свойствами оцениваются в 1,5 млрд. $). К тому же, в странах, способных решить последние две проблемы, существуют экологические ограничения.
Основные конкуренты в России:
- Новолипецкий металлургический комбинат (г. Липецк). Предприятие полного металлургического цикла. Производственные мощности на выпуск 160 тыс. тонн анизотропной и 450 тыс. тонн изотропной холоднокатаной стали в год. Производство электротехнической стали не является основным, выпуск этого вида продукции составляет менее 10%общего производства комбината.
- Череповецкий металлургический комбинат (г. Череповец). Предприятие полного металлургического цикла. Производственные мощности на выпуск 100-150 тыс. тонн только изотропной холоднокатаной стали в год. Производство электротехнической стали не является основным, выпуск этого вида продукции составляет менее 5% общего производства комбината.
В СНГ;
- Карагандинский металлургический комбинат (г. Темиртау). Предприятие полного металлургического цикла. Производственные мощности на выпуск 30-40 тыс. тонн только изотропной холоднокатаной стали невысокого качества в год. Выпуск этого вида продукции не превышает 1-2% общего производства комбината.
В мире;
- Фирмы "Кавасаки-стил" и "Ниппон-стил" (Япония).
- Фирмы "Армко-стил" и "Аллегени ладлам" (США).
- Фирма "Бритиш-стил" (Англия).
- Фирма "Южин" (Франция).
- Фирма "Терни" (Италия). •
- Фирма "Тиссен" (Германия).
- Фирма "Поско" (Южная Корея).
- Фирма "Уханьский металлургический комбинат" (КНР).
Предприятие имеет ряд конкурентных преимуществ в стоимости изготовления продукции. В ближайшие годы предприятие будет иметь возможность использовать более дешевое сырье и энергоносители. По оценке института экономики черной металлургии преимущество более дешевых трудовых ресурсов сохранится на 10-12 лет. Кроме того, предприятие имеет возможности роста эффективности производства электротехнической стали, уже исчерпанные конкурентами.
Стратегия предприятия направлена на то, чтобы стать одним из лидеров по производству и сбыту электротехнической стали на внешнем, и технологическим лидером на внутреннем рынке; конкуренция на существующих рынках за счет ценовых преимуществ при сопоставимом качестве производимой продукции; проникновение и закрепление на возникающих и возрождающихся рынках (развивающиеся страны и государства СНГ); стимулирование крупных потребителей на переориентацию на предпочтительные поставки продукции предприятия (гибкая ценовая политика, создание совместных предприятий, реализация совместных инвестиционных проектов).
В течение последних лет завод ориентировался на преимущественный экспорт продукции и располагает развитой системой сбыта, в том числе в развитых странах мира. Среди потребителей продукции завода - ведущие электромашиностроительные предприятия мира: General Electric, Samsung, Hyunday, Mitsui, АВВ.
2.1.7 Перспективы развития
Предприятие обладает репутацией устойчивого поставщика качественного металлопроката, практически не имеющего рекламаций и претензий потребителей, и располагает документально оформленной системой обеспечения качества продукции, сертифицированной фирмой "Регистр Ллойда".
На предприятии сложился устойчивый коллектив квалифицированных металлургов, имеющих тридцатилетний опыт производства холоднокатаного тонколистового металла, освоения широкого спектра металлоп родукции, реконструкции и модернизации основных технологических агрегатов.
Завод занимает в регионе лидирующие позиции в отношении смены формы собственности, привлечении оборудования и технологии ведущих европейских фирм, обладает значительным научно-исследовательским потенциалом, что обусловливает высокую технологическую готовность производства.
Предприятие находится в центре России, что позволяет быстро и эффективно переориентироваться на различных поставщиков сырья и материалов, а также рынки сбыта. Оснащено относительно новым оборудованием, которое скомплектовано с учетом основных мировых требований к современному технологическому процессу производства холоднокатаной электротехнической стали.
Основные цели развития предприятия:
- рост объемов производства электротехнической стали до максимально востребованных рынком. Стратегия предприятия направлена на то, чтобы стать одним из лидеров по производству и сбыту электротехнической стали на внешнем, и технологическим лидером на внутреннем рынке. По мере восстановления экономики и развития электроэнергетики, электромашиностроения можно прогнозировать увеличение спроса на электротехническую сталь на внутреннем рынке (как показывает опыт всех стран, прошедших спад и входящих в стадию экономического роста), так как российская промышленность испытывает нарастающую потребность в обновлении устаревшего электрооборудования в связи с необходимостью снижения энергозатрат, повышения конкурентоспособности продукции и выполнения ужесточающихся экологических требований (повышение эффективности использования производимой энергии). Предприятие планирует поддерживать конкуренцию на существующих рынках за счет ценовых преимуществ при сопоставимом качестве производимой продукции (обеспечение роста свойств внедрением новой технологии при минимальных вложениях в оборудование и инфраструктуру);
- коренное улучшение качества выпускаемой электротехнической стали;
- оптимизация экономики производства с существенным снижением затрат;
- восстановление работоспособности существующей производственной базы комплекса в оптимальных объемах и обновление производственной базы за счет собственных и привлекаемых средств.
Основные мероприятия программы технического перевооружения.
1. Комплекс мероприятий по снижению расхода металла и энергоносителей, занимающих основную долю в затратах предприятия на производство продукции (внедрение систем учета металла и энергоносителей, осуществление программы энергосбережения, внедрение систем отопления производственных помещений комплекса с помощью инфракрасных излучателей, изменение технологии обработки стоков и т.д.). Результат - снижение расхода металла и энергоносителей.
2. Приобретение оборудования для решения проблемы неплоскостности прокатываемой полосы (стрессометров, вальцешлифовального станка, правильно-растяжной машины). Результат - рост выхода металла первой и второй категорий поверхности до 90% (среднеевропейский результат).
3. Поэтапная реконструкция термоагрегатов ЦХП с заменой футеровки, тиристоризацией, реконструкцией привода печных роликов и газовых затворов; внедрением комбинированного нагрева, установок принудительного охлаждения и систем регенерации водорода (результат - снижение энергозатрат).
4. Организация производства водорода из природного газа (результат - снижение затрат на производство водорода в 2 раза).
5. Организация производства магнитопроводов (результат - получение дополнительной прибыли от более полной переработки выпускаемой электротехнической стали).
6. Приобретение и монтаж агрегата резки и упаковки (результат - повышение марочности электротехнической стали, расширение рынков сбыта за счет возможности резки, разделения и упаковки ленты любой ширины).
Основные технико-экономические результаты реализации программы.
К 2015 году:
- рост объемов производства электротехнической стали до 264.000 тонн в год (или до 4.692 млн. рублей);
- рост прибыли от реализации продукции до 470 млн. рублей.
2.2. Операционный бюджет
2.3. Финансовый бюджет
3. ПРОБЛЕМЫ ВНЕДРЕНИЯ И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СИСТЕМЫ БЮДЖЕТИРОВАНИЯ НА РОССИЙСКИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
3.1. Проблемы российских предприятий
О проблемах российских предприятий много пишут, предлагая различные пути их решения. В данной работе предлагается обсудить реальные возможности процессного подхода к реорганизации деятельности, направленной на повышение финансово-экономической эффективности, усиление клиентной ориентации предприятия.
Обратимся, прежде всего, к проблемам, связанным с организацией системы финансового планирования. На рис. 9 эти проблемы распределены по важности. Источником информации является богатый опыт работы в проектах
Рис.9. Проблемы связанные с организацией финансового планирования
по внедрению подобного рода систем и общение с руководителями финансовых служб предприятий (финансовые директора, начальники плановых отделов и др.).
Важнейшей проблемой в этой области является реальность формируемых финансовых планов. Действительно, реальное и эффективное управление компанией возможно лишь при наличии обоснованного плана на достаточно длительный промежуток времени – год, квартал. Нереальность планов вызывается, как правило, необоснованными плановыми данными по сбыту, плановой доле денежных средств в расчетах, заниженными сроками погашения дебиторской задолженности, раздутыми потребностями в финансировании (затраты подразделений на техническое обслуживание, капитальный ремонт, общехозяйственные расходы и т.д.). В итоге, полученные ценой значительных усилий, планы не являются реальным инструментом управления, которое осуществляется по-прежнему – путем субъективного распределения оборотных средств по различным текущим статьям. Одной из ключевых причин этого факта является функциональная разобщенность подразделений, участвующих в составлении финансовых планов.
Второй важнейшей проблемой является оперативность составления планов. Даже хорошо проработанный план становиться ненужным, если опаздывает к заданному времени. Так месячный план, утверждаемый к концу второй недели, с самого начала вызывает сомнения в своей практической пользе. Причины низкой оперативности хорошо известны управленцам, это: отсутствие четкой системы подготовки и передачи плановой информации из отдела в отдел, необходимость долгих процедур итерационного согласования планов, недостаток и недостоверность информации. Очень часто, процедуры формирования финансового плана строятся на недокументированных взаимоотношениях между отделами, телефонных звонках, нестандартных документах и проч.
Эти две проблемы неизбежно вызывают третью – прозрачность планов для руководства. Это естественное следствие отсутствия четких внутренних стандартов формирования финансовых планов.
Отсутствие последовательности операций, проходящей через все отделы и имеющей своей целью удовлетворении потребностей руководства в инструменте управления – финансовом плане, приводит к отрыву долгосрочных финансовых планов (например, на 1 год) от краткосрочных (месяц, неделя). Краткосрочные планы формируются по своим законам, и имеют целью распределение дефицитных оборотных средств предприятия по направлениям и проектам, руководители которых сумели выбить ресурсы из генерального и его замов. Конечно, сейчас встречаются предприятия, где эта проблема в значительной степени решена, но для большинства из них она продолжает оставаться актуальной.
Отметим еще две проблемы – реализуемость планов и их комплексность. Под реализуемостью планов понимается их выполнимость с точки зрения обеспечения необходимыми финансовыми и материальными ресурсами, отсутствие дефицитов. Практика работы российских предприятий показывает, что очень часто принимаются к исполнению финансовые планы с дефицитом до 30-60 %. Комментарии тут излишни. Комплексность планов означает, что помимо любимого всеми сотрудниками финансовых отделов плана по доходам и расходам, необходимы еще реальные планы по прибылям и убыткам, изменению задолженности, плановый баланс. Все эти планы должны формироваться в форме, удобной для руководителей. Кроме того, целесообразно использовать инструменты факторного анализа, чтобы оценить возможные варианты развития событий при изменении ключевых плановых показателей (выручка, цена, стоимость сырья и т.д.).
