Использование информационных технологий в производстве
Компьютер используется как: 1)инструмент(кассовый аппарат в магазине);
2) АРМ- автоматизированное рабочее место (бухгалтерский учет);
3) ГАП- гибкое автоматизированное производство: автоматизируется контроль и управление (материалами);
4) Полностью автоматизированое производство (автоматизируется разработка, планирование, контроль).
Современные концепции организации производства
2 подхода к планированию:
1)функциональный:
Маркетинг НИОКР Промышленное проектирование Производство
научно-исследова- Длинный производственный
тельские опытно- кон- цикл
структорские работы
2)командный:
маркетинг Короткий произ-
планирование водственный цикл
промышленное
проектирование производство
Команда имеет право, в соответствии со своим авторитетом, учавствовать во всем цикле производства.
ПРИМЕНЕНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ДЛЯ ПЛАНИРОВАНИЯ И ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ
А В С Заказ А, В, С - цеха.
1, 2, 3, 4 - склады.
2 5 4
1 50 50
4 1 6
2 100 100
Спрос
1 3 2
3 30 50 80
2 4 1
4 20 130 150
380
80 120 180
380
Производственные мощности
Оптимизация симплекс-методом.
-1(В4) -4
+1(В3) +3
-1(С3) -2
+1(С4) +1
Сумма= -2
Концепция “тощего” производства.
Сущностьтакого призводства:
высокое качество продукции, малые размеры производимых партий, низкие запасы и материалов и готовой продукции, высокая квалификация рабочих, гибкость оборудования.
Достижения
“тощего” производства достигли достижений массового производства, т.е. большой объем продукции при низких удельных затратах. С другой стороны, оно имеет достижения ремесленного производства_ гибкость на рынке.
СвойстваСвойства“тощего” производства:
1) Был введен бригадный подряд;
2) Разрабатывались и внедрялись системы обновления продукта;
3) Гибкость- низкие средние запасы вместе с сокращением времени поставок (сокращение производственного цикла, сокращение объема передаточной партии);
Низкие средние Сокрашение времени Производственная
+ =
затраты поставок гибкость
4) Сокращение времени переналадки оборудования:
1) команда (10 человек);
2) специальное оборудование;
3) специализация рабочих;
5) Контроль качества продукции во время производства, а не после;
6) Эффективная наладка оборудования (профилактика);
7) Партнерство с поставщиками;
8) Анализ процесса производства- избавление от лишних операций;
9) Использование системы “тянуть;
10) КАНБАН-система.
Анализ процесса “тощего” производства.
Все производственные операции классифицируются:
1. Транспортировка (добавляет стоимость).
2. Контроль (не добавляет стоимости, но она неизбежна).
3. Храненние (бесполезно с точки зрения эффективности).
4. Ожидание (бесполезно с точки зрения эффективности).
5. Трансформирование (формирует стоимость).
Транспорт. Контроль Хранение Ожидание Трансформ.
Операция
1. Произ-во
комплекту-
щих
2. Контроль
3. Перевозка
на склад
4. Хранение
5. Перевозка
на сборочную
линию
6. Ожидание
7. Контроль
8. Сборка
9. Ожидание
10.Выходной
контроль
11.Перевоз-
ка на склад
12.Хране-
ние на
складе
На таблице видно каких операций можно избежать, а также время цикла.
Система “тянуть”.(-pull).
Массовое производство работает по системе “толкать”-(push).
Система “тянуть” работает от заказчика. Поставка осуществляется под заказ потребителя.
Система KANBAN.(-карточка).
KANBAN- эффективная информационная система.
1-ое рабочее место 2-ое рабочее место
А В В С
из-
де
лие
контейнер готовое (белая
(белая кар- изделие карточка)
точка) (черная кар-
точка)
сигнал к действию
ТЕМА 6: УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ
J. Juran- пропагандист.
Ishirawa.
Deming- американский экономист.
F.Krosby- теория ноль деффектов.
Теория Деминга.
1. Снижение затрат.
2. Увеличение производительности труда.
3. Снижение цен.
14 пунктов ТЕД.
1. Создать концепцию улучшения продукта или услуг.
2. Применить новую философию.
3. Снизить зависимость от инспекци икачества.
4. Минимизация общих затрат, путем работы с одним поставщиком.
5. Постоянно улучшать планирование производства и сырья.
6. Постоянная переподготовка кадров.
7. Восхваление лидерства.
8. Всегда исходить из вероятности чего-то (реально оценивать ситуацию).
9. Разрушение барьеров между должностями.
10. Привести в соответствие лозунги, призывы и цели.
11. Привести в порядок количественные квоты для рабочих и управляющих по оплате труда.
12. Уравнять системы заслуг.
13. Образовательное программирование и самообразование.
14. Каждый должен работать в соответствии с достигнутой квалификацией.
Трилогия Джурана.
1. Планирование качества основывается на стандартах.
2. Контроль качества необходим для того, чтобы знать, что предпринимать.
3. Улучшение качества поможет найти лучшие пути мышления.
Концепция Кросби.
1. Каждый должен понимать качество одинакаво.
2. Система гарантии качества заключается в предупреждении брака, а не в его контроле.
3. Ноль деффектов.
4. Цена- мера качества.
Предположения теории Исикавы.
1. Сначала качество - потом прибыль.
2. Цена- мера качества.
3. Качество для потребителя, а не для производственной деятельности.
4. Уважение к служащим.
5. Внимание к производственному процессу, т.к. от него зависит качество продукта.
Аспекты Традиционная организация TQM
Общая миссия Максимум окупаемости Удовлетворение потребителя
Задачи Краткосрочные Сочетание долгосрочных и
краткосрочных
Управление Не всегда открыто Открывает задачи служащих
Роль управле- Приказы Доверие
ния
Требования пот- Невысокие Важно понять
ребителей
Улучшение про- Неустойчивое Непрерывное
дукции
Поставщики Соперники Партнеры
Техника “ кайзен”.
(Изменять к лучшему.)
Качество
кайзен
кайрай
Время
Кайрай- редкиезначительные улучшения качества продукции.
Кайзен- постоянные улучшения.
Кайзен - философия, в которой все направлено на улучшение каждого производственного фактора (оборудование, технология, люди), а главное- вера, что любое усилие не проходит зря.
Виды улучшения качества продукции.
1. Индивидуальные процессы (деятельность отдельных людей).
2. Вертикальные процессы (деятельность глав отделов).
3. Горизонтальные процессы (отделы предприятий, которые расширяют выход кампании к потребителю).
Теория управления качеством -TQM.
Шаги по улучшению качества.
1. Выбор процесса и установление цели улучшения.
2. Изучение и документирование текущего процесса.
3. Выбор пути улучшения процесса.
4. Разработка системы улучшения.
5. Применение системы улучшения.
6. Оценка достигнутых результатов.
7. Документирование решения о распространении на весь процесс, переподготовка персонала по новой системе.
Колесо Деминга.
действия
по внедре-
нию плана план
или его кор-
рекции
оценка дости- примене-
жения целей ние пла-
плана на
Методы улучшения качества.
1.Стандартизация.
2.Методы поддержки улучшения:
- 7 инструментов контроля качества;
- 7 инструментов менеджемента.
КАЧЕСТВО
Показатели качества продукции.
1.Показатели назначения.
1. Производительность (скорость, мощность, назначение).
2. Показатели надежности (безопасность, надежность).
3. Экономические показатели (гигенические, психологические требования к качеству продукции).
4. Эстетические показатели.
5. Показатели технологичности (уменьшение себестоимости, трудоемкости, удобство в производстве).
6. Транспортные показатели (экономичность перевозки).
7. Показатели стандартизации и унификации (ремонтопригодность).
8. Патентно-правовые показатели.
9. Безопасность.
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА
1).Уровни анализа качества. (УАК).
1. Единичный- качество по одному свойству.
2. Комплексный.
3. Обобщенный.
4. Интегрально- средневзвешенный.
5. Индексный- для разнородной продукции (в связи с ценой).
2).Методы.
1. Измерительные (инструментальные).
2. Расчетные методы.
3. Регистрационные.
4. Социальные (опрос потребителей).
5. Основанные на органах чувств.
6. Экспортные (международный уровень качества).
Источники экономического эффекта от повышения качества продукции.
1. Снижение эксплуатационных издержек у потребителей продукции.
2. Снижение вредности (повышение экологичности и безопасности продукта).
3. Снижение затрат, материальных и трудовых ресурсов.
4. Сокращение простоев оборудования, отказов и потерь от них.
5. И другие подобные меры.
Эффект - это разность цен (приведенных затрат).
Семь инструментов контроля качества.
(Исикава)
1.Получение, сбор данных.
а) Показатель Количество
Количество 12
брака
Ремонто-
пригодность 3
б)
0
х 0
0 0
0 х х
0 0 0 - отклонение от стандарта
2,0 3,0 4,0 мм
Цель сбора информации- оценить проблему качества для последующего обобщения.
2.Гистограмма.
Продукция без брака
1 3 5 7 9 Время, ч
На гистограмме видно, как меняются характеристики продукта или всего процесса. Применяется там, где большая инфляция.
3.Схема Паретто.
Схема Паретто помогает, когда нужно решить- какую из проблем необходимо решать первой.
4.Диаграмма Исикавы.
Иллюстрирует все возможные параметры возникшей проблемы.
5.Стратификация.
Применяется для перебора данных, собранных из разных источников и выявление из них скрытой информации.
х х
х х
х 0 х
0 0 0 0
2 3 4
х
6.График разброса.
U, В
t, с
График разброса используется для характеристики процесса или продукта в соответствии с изменением параметров среды или процесса.
7.Контрольная диаграмма.
Показывает изменение результатов процесса во времени.
СЕМЬ ИНСТРУМЕНТОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
1.Диаграмма родственности.
Собирает большое количество данных и группирует их на основе различных связей между элементами.
Используется, когда не работают логические методы.
2.Диаграмма логических связей между элементами.
3.Дерево.
4.Матрица приоритетов.
Помогает решить задачи, возможные приоритеты, основанные на знаниях о приоритете (дерево).
5.Матричная диаграмма.
Показывают связь или коррелляцию между каждой идеей в одной группе с другими группами.
