1
1. Качество продукции как важнейший фактор повышения конкурентоспособности товара.
Конкурентоспособность товара - это совокупность характеристик продукта и сопутствующих его продаже и потреблению услуг, отличающих его от продуктов- аналогов по степени удовлетворения потребностей потребителя, по уровню затрат на его приобретение и эксплуатацию. Это способность товара соответствовать ожиданиям потребителей, способность товара быть проданным.
Качество товара является основной составляющей его конкурен- тоспособности. При определении качества продукта следует пытаться выделить наиболее предпочтительные свойства товара для потребителя. Следует иметь в виду, что придать все желаемые качества товару практически невозможно, да и не имеет смысла с точки зрения требований конкретных сегментов рынка, а также с точки зрения обеспечения эффективности предпринимательской деятельности фирмы в целом.
Качество включает в себя множество компонентов. Прежде всего к ним относятся технико-экономические показатели качества продукции, а также качество технологии ее изготовления и эксплуатационные характеристики. Показатели назначения продукции, надежности и долговечности, трудоемкости, материалоемкости, наукоемкости - определяющие в этом ряду.
В последние годы все большее значение приобретают и такие свойства и характеристики продукции, как экологические, эргономические, эстетические. Экологические показатели характеризуют соответствие товара требованиям защиты окружающей среды и основываются на рациональном и бережном природопользовании. Эргономические связаны с учетом свойств и особенностей человеческого организма и призваны соблюдать гигиенические (освещенность, токсичность, шум, вибрация, запыленность и др.), антропометрические (соответствие формы и конструкции изделия размерам и конфигурации человеческого тела), физиологические, психологические и другие требования. Эстетические показатели определяют внешнюю форму и вид продукции, ее дизайн, привлекательность, выразительность, эмоциональность воздействия на потребителя и т.д.
При определении уровня качества товара следует учитывать нормативные составляющие: соответствие продукции обязательнымстандартам качества,принятым в законодательном порядке в странах-партнерах, куда предполагается се поставлять. Это особенно важно в связи с тем, что уже сам по себе факт несоответствия выпускаемого изделия принятым на конкретном рынке стандартам качества снимает вопрос о возможности поставки и сводит на нет всю остальную работу по повышению уровня качества изделия. Таким образом, при планировании выхода на новый рынок в первую очередь следует получить информацию по утвержденным в законодательном порядке или принятым в торговой практике стандартам качества и учесть их в работе по совершенствованию продукта. Особенному ужесточению подлежат в настоящее время в большинстве стран стандарты качества, обеспечивающие экологическую чистоту, высокую степень унификации продукции, меры безопасности и защиты здоровья человека.
Важным критерием определения качества изделия и соответственно его конкурентоспособности является обеспечение патентной чистоты и патентной защиты товара.Патентная чистота обеспечивается, если оригинальные технические решения, использованные при производстве данного товара, осуществлены только разработчиками предприятия-изготовителя или основаны на приобретенной у других фирм соответствующей лицензии и не подпадают под действие патентов в конкретных странах. При наличии лицензионного соглашения, позволяющего производить продукцию по данной технологии, . предприятие-изготовитель может ее производить для продажи, как правило, только на своем внутреннем рынке, если в соглашении не было специально оговорено право поставки товара на экспорт. Если в какой-либо стране данный товар запатентован не нашей фирмой, мы не можем его там продавать, — в противном случае предприятие будет подвергнуто суровому штрафу. Отсутствие патентной чистоты делает продукцию неконкурентоспособной на соответствующем рынке и служит серьезным препятствием к развитию экспортной деятельности.
1.1. Понятие, значение и факторы обеспечения качества продукции
Качество товара. его эксплуатационная безопасность и надежность, дизайн, уровень послепродажного обслуживания являются для современного покупателя основными критериями при совершении покупки и, следовательно, определяют успех или не успех фирмы на рынке.
Современная рыночная экономика предъявляет принципиально новые требования к качеству выпускаемой продукции. Это связанно с тем, что сейчас выживаемость любой фирмы, ее устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем конкурентоспособности. В свою очередь, конкурентоспособность связана с действием нескольких десятков факторов, среди которых можно выделить два основных - уровень цены и качество продукции. Причем второй фактор постепенно выходит на первое место. Производительность труда, экономия всех видов ресурсов
. КОМПЛЕКСНЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ
В начале нашего столетия в связи с возрастаниемCложностипродукции проблема обеспечения качества значительно обострилась. Уже нельзя было ограничиться проведением только технического контроля, требовались какие-то дополнительные меры.
В 20-х годах начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля. В 30—40-е годы новые требования к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством, внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска в короткие сроки высококачественной продукции. Это привело к созданию техники управления качеством, разработке новых способов его повышения. В первую очередь управление качеством получило широкое внедрение в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс,—радиотехника, электроника, автоматика, химия, авиация, ракетная техника и др.
Главным достижением в области повышения качества в 60—70-е гиды является системный подход к управлению качеством и на его основе—создание систем управления качеством на разных уровнях управления.
Началом системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране считают разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления, которая возникла в 1955 г. на Сацатовском авиационном заводе.
Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятии затрачивали время на выявление и устранение дефектов.Получилось так, что одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в ОТК по нескольку раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.
Кроме того, нередко брак и дефекты возникали из-за конструкторов, состояния НТД и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции.
Система БИП представляет комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создают благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями НТД. В основу ее положены следующие принципы:
полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
строгое соблюдение технологической дисциплины;
полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации до предъявления службе контроля;
сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.
Порядок предъявления продукции ОТК регламентируется рядом документов, в частности «Инструкцией», составленной ОТК и утвержденной директором предприятия, которая запрещает исполнителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонением от НТД.
Если работники ОТК обнаруживают дефект в предъявленной партии продукции, то они прекращают дальнейший осмотр и возвращают всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производится только по письменному разрешению начальника цеха. При повторном отклонении продукции начальник цеха обязан представить директору предприятия объяснение. Третье предъявление продукции может быть сделано начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель передает ее ОТК для оформления акта о браке.
Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассматривается лично директором предприятия, после чего им издается специальный приказ с изложением конкретных необходимых организационно-технических мероприятий, направленных на устранение причин, вызвавших неисправность изделия. . Внедрение системы способствовало развитию движения работы с личным 'клеймом. К такой работе допускались исполнители, которые не менее 6 месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления. При вручении личного клейма исполнителю выдается удостоверение на право самоконтроля. Исполнители, не оправдавшие доверия, лишаются приказом по предприятию личного клеима и удостоверения на право самоконтроля.
Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.
Оценка качества труда отдельных исполнителей производится на основе показателя сдачи продукции ОТК с первого предъявления:
П=(А-Б/А)*100%
П=(1-Б/А)*100%
гдеП—процент сдачи исполнителем продукции ОТК, с первого предъявления,
А—сумма всех предъявлении исполнителем продукции в ОТК;
Б—сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.
Для оценки результатов работы предприятия, цехов и отдельных исполнителей, а также морального и материального стимулирования работников, за повышение качества продукции предусмотрены следующие основные показатели:
возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество отклоненных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефекта), характеризующий уровень технологической и производственной дисциплины;
возврат продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям (количество возвращенных дефектных деталей, узлов, изделий), характеризующих качество работы технического контроля в цехе-изготовителе;
выполнение ежемесячных цеховых организационных технических планов по качеству (в процентах к общему числу запланированных мероприятий), состояние культуры производства, определяющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;
количество принятой продукции с первого предъявления ОТК (в процентах к предъявляемому количеству), брак (в процентах к валовому выпуску или к общей трудоемкости в нормо-часах), количество продукции, на которую получены рекламации (в процентах к объему выпускаемой продукции), характеризующие общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.
Эффективность применения этой системы во многом обусловливается уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организуются школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществляется также практическое обучение работников методам качественного изготовления про-дукции на закрепленных за ними операциях.
В системе большое значение придается соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Обязательны научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.
Выпуску продукции высокого качества способствует также система материального и морального стимулирования исполнителей б зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.
Критерий количественной оценки качества труда позволяет развернуть социалистическое соревнование, применять такие моральные стимулы, как присвоение звания «Отличник качества», «Мастер — золотые руки» я др. При этом разнообразие методов морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных предприятиях не меняет основного принципа системы.
Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда и появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создаются постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводятся дни качества.
День качества- это особая форма совещания, где подвергается критическому анализу работа по обеспечению качества продукции за неделю. Начальник ОТК докладывает о состоянии и уровне качества продукции на предприятии, о наиболее серьезных случаях брака и возврата продукции, о всех невыполненных в срок организационно-технических мероприятиях по обеспечению высокого качества и надежности продукции. Кроме того, сообщает результаты ежедневного контроля за чистотой и культурой производства.
Система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих промышленных предприятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, видоизменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства.
На некоторых предприятиях нельзя применять стопроцентный контроль, непрерывность поточного производства не позволяет комплектовать партии изделий для приемки, и одинаковые операции выполняются различными рабочими, что затрудняет выявление виновника брака. В этих условиях за расчетную единицу был взят рабочий день' и контролеры ОТК проводят регулярный контроль работы исполнителя. Если установленный технологический процесс нарушается, то день, когда было допущено нарушение, считается днем сдачи дефектной продукции. Процент сдачи продукции с первого предъявления определяется отношением числа дней, отработанных без дефектов, к общему числу отработанных дней.
Принцип сдачи продукции с первого предъявления распространился и на проектно-конструкторские организации. Для измерения качества работы конструкторов и технологов используются, целующие показатели:
показатель сдачи технической документации с первого предъявления, который определяется как отношение количества работ, сданных с первого предъявления, к общему количеству предъявленных работ;
показатель возврата технической документации, предъявленной проверяющим лицам (может быть выражен абсолютным количеством и относительным);
количество явных ошибок, допущенных конструкторами и разработчиками, обнаруженных при изготовлении опытных образцов;
количество возвратов ОТК деталей, узлов, изделии из-за конструкторских ошибок 'и др.
На предприятиях применяются шкалы размеров премий в зависимости от уровня выполнения качественных и количественных показателей (где есть необходимость стимулировать увеличение производства, повышение производительности труда и т. п.).
Работникам, работающим с личным клеймом, выплачивается дополнительно сверх причитающейся премии 5—10 % тарифной ставки (оклада) или сдельного заработка. Условиями премирования ИТР могут быть:
увеличение продукции, сдаваемой с первого предъявления;
отсутствие рекламаций за отгруженную продукцию;
соблюдение технологических режимов, параметров и др.Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, США, ФРГ, Японии и других странах.
Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко. и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла- реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была сфера применения системы. Но эффективность ее положительных элементов подтолкнула другие предприятия на поиск новых форм и методов управления качеством продукции.
На передовых предприятиях Львовской области был разработан так называемый «Львовскии вариант саратовскои системы»— система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматривает количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, способствующих' своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.
В СБТ основным показателем качества труда является «коэффициент качества труда» — количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивается ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принимается за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т. п.), классифицируются и каждому из них соответствует заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производится уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе.
Таким образом, коэффициент качества труда как отдельных исполнителей, так и для коллектива в целом рассчитывается по формуле
где Ки—исходный коэффициент качества (принимаемый за 1. 10 или 100); Кsi—коэффициент снижения за несоблюдение установленного 1-го показателя качества труда; nc—количество показателей снижения коэффициента качества.
При этом
гдеZi-количество случаев невыполнения однотипного i-ro задания; mi-норматив снижения за невыполнение 1-го задания.
Недостаток этого метода в том, что в нем учитываются только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значении показателен качества труда не отражаются на коэффициенте качества труда. С учетом поощрения коэффициент качества определяют по формуле
гдеKni— коэффициент поощрения за выполнение или превышение г-го показателя качества труда; рассчитывается по аналогии сKci;mc-количество показателей увеличения коэффициента качества.
Следует отметить, что передовые предприятия все больше внимания уделяют коэффициенту поощрения, поскольку это способствует повышению творческой активности трудящихся, поиску новых путей и форм повышения качества продукции и эффективности производства, что необходимо для повышения эффективности производства и качества продукции в условиях коренной перестройки управления экономикой.
В новых условиях хозяйствования и госприемки системы бездефектного изготовления продукции и труда должны получить свое дальнейшее развитие и совершенствование. В передовых коллективах в условиях работы госприемки система БИП функционирует на 3-х этапах: сдача продукции с первого предъявления рабочего работникам ОТК; сдача продукции работниками ОТК работникам госприемки; сдача продукции работниками госприемки заказчику.
Для каждого отдела, цеха, участка устанавливаются свои критерии оценки качества труда, учитывающие характер деятельности данного подразделения и исполнителя.
Коэффициент качества позволяет сравнивать результаты работы различных звеньев при подведении итогов социалистического соревнования, конкретизировать задачи по повышению уровня качества продукции и снижению брака. Он также служит основой для материального и морального поощрения исполнителей и коллективов, а также для их аттестации.
Принципы организации и функционирования СБТ на различных предприятиях имеют свои особенности. Общими являются следующие элементы: сдача продукции с первого предъявления, коэффициент качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.
Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства п повышение качества продукции.
Примером научного подхода к управлению качеством является созданная на предприятиях Горьковской области в 1958 г. система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделии). Как саратовская система, так и ее львовский вариант направлены на управление качеством на стадии изготовления продукции. Однако, как показывают исследования, из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство из них конструктивно-технологические, т. е. являются результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования. Система К.АНАРСПИ направлена на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подготовки производства проводить такую отработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать надежные, высококачественные изделия. Такой подход требует особого внимания к конструкторской и технологической документации, тщательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению творческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства и др.
Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивается запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогает вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимаются созданные па предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвуют в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.
Система КАНАРСПИ применяется на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.
Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса разработанная на Ярославском моторном заводе). Эта система обеспечивает комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.Работы системы НОРМ имеют следующее содержание:
оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его возможности закладываются при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создано эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭПБ) для проверки целесообразности и эффективности проводимых конструкторско-технологических разработок;
ЭИБ организует творческую связь с автохозяйствами и ремонтными базами, благодаря чему обеспечивается сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышленных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан ЭРО (эксплуатационно-ремонтный отдел), который переносит на ремонтные организации современные методы ремонта с использованием технологического опыта завода;
анализируются собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;
по результатам анализа внешней и внутренней информации уточняются достигнутый срок службы отдельных деталей и моторесурс двигателя в целом и намечается оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередной период;
разработанными методами ускоренных и других видов испытаний в опытной эксплуатации проверяется эффективность конструкторских и технологических решений;
проводится работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям эксплуатации;
достигнутый моторесурс устанавливается испытаниями образцов двигателей и подтверждается последующей эксплуатацией;
изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производится непрерывно до снятия данной конструкции с производства;
работа по обеспечению высокой надежности совместно со смежными предприятиями проводится как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;
после запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивается установленным технологическим моторесурсом, который строго поддерживается комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повышением уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала.
При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача—анализ пре-тензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.
Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей.
Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения па машиностроительных предприятиях.
