| Страница: 1 из 6 <-- предыдущая следующая --> |
1. Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна
2. Номер учебной группы: 3811
3. Вариант: 28
4. Анализируемая группа деталей:
| № п.п. | Наименование детали | Шифр детали | Наименование изделия | Годовая программа выпуска изделия | Входимость детали в изделие |
| 1 |
Фланец | 241 | БН-102 | 7500 | 2 |
| 2 |
Втулка | 542 | БТА-11 | 10 000 | 3 |
| 3 |
Втулка | 549 | БТА-12 | 11 500 | 2 |
5. Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.
6. Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по согласованию с руководителем проекта.
7. Выполнить следующие работы:
w обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;
w рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;
w разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;
w рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.
8. Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:
w Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)
w ________________________________________________________
w ________________________________________________________
w ________________________________________________________
w ________________________________________________________
w ________________________________________________________
9. Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов работ.
10. Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года
Задание выдал преподаватель: 17,02,2000
( дата, подпись)
1. Определение (выбор) формы поточного производства
1.1. Выделение групп однородных деталей
Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.
В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:
1. вид заготовки
2. габаритные размеры деталей
3. пооперационный технологический маршрут обработки
4. конструктивный тип деталей
Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.
Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1
| | Классификационные признаки по 1-ой детали № 241 | Классификационные признаки по 2-ой детали № 542 | Классификационные признаки по 3-ей детали № 549 |
| № квалификационного признака | 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1-ая деталь № 241 | х | Х | х | х | о | о | но | но | о | о | но | но |
| 2-ая деталь № 542 | о | О | но | но | х | х | х | х | о | о | о | о |
| 3-я деталь № 549 | о | О | но | но | о | о | о | о | х | х | х | х |
О– однородный (сходный) признак.
НО– не однородный признак
На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными признаками:
Первая группа включает следующие детали:
№ 542
№549
Вторая группа включает следующие детали:
№ 241
Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.
1.2. Выбор формы поточного производства
Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi). Показатель Кмi определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации одноменклатурного потока.
Для расчета Кмi определяем:
·Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле
Fэ = 60 * С *Dг * f *(1 – ( р + н )/100),
Где С – число смен, (2)
Dг – число рабочих дней в году
f - продолжительность смены, (8 часов)
р– потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)
н– потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).
Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960
·Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)
Расчет годового выпуска деталей Таблица 2
| Годовая программа выпуска изделия, в которое входит деталь | Количество деталей входящих в изделие | Годовой объем выпуска детали, шт (гр.2 * гр.3) | |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
|
Деталь № 241 | 7 500 | 2 | 15 000 |
|
Деталь № 542 | 10 000 | 3 | 30 000 |
|
Деталь № 549 | 11 500 | 2 | 23 000 |
· Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3
Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей Таблица 3
Группа (№ детали) Годовой объем выпуска детали, шт Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин Число операций обработки детали на линии Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин. Кмi
(гр2*гр3)/
(гр4*гр5) 1 2 3 4 5 6 Группа 1 Деталь
№54230 000 26,1 6 222 960 0,59 Деталь
№54923 000 34,9 6 222 960 0,6 Группа 2 Деталь
№24115 000 60 5 222 960 0,8 На основании результатов расчетов Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:
1-я деталь №542закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией
2-я деталь №549закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией
3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией
Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии Таблица 4
| Значение Кмi | Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно) | Форма поточной линии |
| Свыше 0,75 | 1 | Однономенклатурная непрерывно-или прерывно-поточная линия (НПЛ, ППЛ) |
| 0,75 – 0,5 | 2 в месяц | Двухноменклатурная переменно-поточная линия (ДППЛ) |
| 0,5 - 0,2 | 3 – 5 в месяц | Многономенклатурная переменно-поточная линия (МППЛ) |
| 0,167 – 0,005 | 6 – 200 в месяц | Многономенклатурная групповая поточная линия |
1.3. Окончательное закрепление деталей за поточными линиями
Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл), определяется из условия
dл
S Кмi і 1 0.59 + 0.6 = 1.19 > 1
i=1
Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.
Исходя из указанного условия для деталей №542и №549следует организовать
двухноменклатурную переменно-поточную линию.
Для детали №241целесообразно организовать однономенклатурную непрерывно-поточную линию
2. Расчеты параметров поточной линии
К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.
2.1. Расчет дополнительных показателей
Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываем следующие дополнительные показатели:
1. Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.
2. Долевое участие детали в общем объеме работ линии.
3. Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.
Расчет указанных показателей приведен в таблице 5
| | Годовой объем вепуска детали, шт. | Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин. | Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3) | Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого) | Эффективный фонд времени за месяц, дни | Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни. (гр6*гр5) (Fni) |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Деталь № 542 | 30 000 | 26,1 | 783 000 | 0,49 | 21 | 10 |
| Деталь № 549 | 23 000 | 34,9 | 802 700 | 0,51 | 21 | 11 |
| Итого | Х | Х | 1 585 700 | 1 | Х | 21 |
2.2. Расчет значения частных тактов линии
Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по формуле :
Fni * C * (60 * f – Тпер) * (100 -di)
t i= , где
100 * Nmi
Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.
С – сменность работы линии (2 смены)
f – длительность смены (8 часов)
di – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)
Тпер– регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию
| | № операции | Штучное время обработки на операции, мин | Частный такт поточной линии, мин | Расчетное (дробное) количество рабочих мест (гр3/гр4) | Принятое (целое)количество рабочих мест на основе гр5 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Деталь № 542 | 1 | 7,0 | 3,606 | 1,94 | 2 |
|
| 2 | 4,1 |
| 1,14 | 2 |
|
| 3 | 3,9 |
| 1,08 | 1 |
|
| 4 | 4,3 |
| 1,19 | 2 |
|
| 5 | 3,1 |
| 0,86 | 1 |
|
| 6 | 3,7 |
| 1,026 | 1 |
| Деталь № 549 | 1 | 8,5 | 5,17 | 1,64 | 2 |
|
| 2 | 7,7 |
| 1,49 | 2 |
|
| 3 | 6,5 |
| 1,26 | 2 |
|
| 4 | 4,2 |
| 0,81 | 1 |
|
| 5 | 3,7 |
| 0,72 | 1 |
|
| 6 | 4,3 |
| 0,83 | 1 |
| Страница: 1 из 6 <-- предыдущая следующая --> |
| © 2007 ReferatBar.RU - Главная | Карта сайта | Справка |