Условные обозначения: К - капитальный ремонт, Т – текущий ремонт, В - ведомственная поверка, Г - государственная поверка.
1.2. Расчет трудоемкости технического обслуживания, ремонта и поверок
Определение трудоемкости профилактических мероприятий производится по каждой группе одноименных приборов. Техническое обслуживание приборов производится систематически каждый рабочий день.
1) трудоемкость технического обслуживания:
,где V0- трудоемкость технического обслуживания приборов данного наименования в течение года, чел-ч;
F - число дней работы прибора в году (в условиях непрерывного производства - 365 дн.);
f - количество приборов данного наименования;
t0- трудоемкость технического обслуживания одного прибора в течение суток, чел-мин;
60 - продолжительность часа, мин;
1,08 - коэффициент, учитывающий внеплановые работы.
2) Трудоемкость текущих ремонтов приборов в течение года:
,где VТ- трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч;
tТ- трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;
12 - число месяцев в году;
ПТ- длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы;
ПК- длительность ремонтного цикла, месяцы.
3) Трудоемкость капитальных ремонтов:
гдеVК- трудоемкость капитальных ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч;
tК- трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч.
4) Трудоемкость ведомственных и государственных поверок:
,гдеVП- трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года, чел-ч;
tП- трудоемкость одной поверки, чел-ч;
aиb- процент охвата приборов данного наименования соответственно ведомственными и государственными поверками;
ПВиПГ- периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы.
Трудоемкость технического обслуживания, ремонта и поверок
Таблица 3
|
Наименование прибора
|
Трудоемкость, чел*ч |
|
тех обслуживания
|
текущих ремонтов |
капитальных ремонтов |
поверок |
|
термометры |
1576,8
|
|
388,8
|
|
984,96
|
|
168,48
|
|
термопары |
14191,2
|
|
77,76
|
|
194,4
|
|
25,92
|
|
манометры |
3416,4
|
|
388,8
|
|
1404,0
|
|
108,0
|
|
тягомеры и напоромеры |
1314
|
|
151,2
|
|
604,8
|
|
432,0
|
|
уровнемеры электронные |
4047,12
|
|
332,64
|
|
740,88
|
|
393,12
|
|
дифференциальные манометры |
919,8
|
|
136,08
|
|
211,68
|
|
151,2
|
|
приборы типа "Э" |
|
3462,39
|
|
920,7
|
|
234,36
|
|
250,3
|
|
приборы типа ЭВП |
|
2956,5
|
|
891
|
|
259,2
|
|
242,2
|
|
итого: |
|
|
31884,2
|
|
3286,98
|
|
4634,28
|
|
1771,2
|
|
1.3. Расчет трудоемкости монтажных и пуско-наладочных работ
В состав монтажных работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов, автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических и трубных проводок и др.
Трудоемкость монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по формуле:
гдеVМ- трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;
f- количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение года;
tМ- трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч;
tПН- трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.
Для манометров кольцевых:(90 шт.)
VМ=90 * (1 + 0,8)=162 чел-ч
Для расходомеров постоянного перепада:(90 шт.)
VМ=90 * (1.0 + 0,7)=153 чел-ч
1.4. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей
Для расчета общей трудоемкости изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить норму штучно-калькуляционного времени (Ткшт), рассчитываемую с учетом размера обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании технологических карт на обработку деталей.
Размер партии для каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:
гдеnmin- минимальный размер партии, шт.;
tпз- норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин;
а - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;
tшт- норма штучного времени на ведущую операцию, мин.
Для детали №1 (ведущая операция –слесарная,а = 3%); nmin=16/ (3*6) * 100=89 шт.
Для детали №2 (ведущая операция –слесарная,а =3%);
nmin=10/ (3*5) * 100=67 шт.
На втором этапе расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.
1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:
гдеNmin- месячная программа деталей, шт.;
n - нормальный размер партии(
), шт.
Для детали №1 нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Для детали №2 нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Определение нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей, но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий, сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены в табл. 4.
Расчет размеров партии деталей
Таблица 4
|
Наименование деталей
|
Номера деталей по чертежу |
Ведущая операция |
Норма времени по ведущей операции
|
Минимальный размер партии |
Месячная программа |
Размер сборочной партии |
Нормальный размер партии |
| | |
tпз
|
tшт |
|
|
| |
|
1
|
2 |
3 |
4
|
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
Деталь №1 |
20-17-702 |
Слесарная |
16
|
6 |
89 |
500 |
100 |
150 |
|
Деталь №2 |
17-03-607 |
Слесарная |
10
|
5 |
67 |
500 |
100 |
150 |
После определения нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по формуле:
где
- суммарная норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин;
- суммарная норма подготовительно-заключительного времени на деталь, мин.
Для детали №1: (20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин;
Для детали №2: (10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин;
Чтобы получить трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить. Итоги расчета сведены в табл.5.
Расчет трудоемкости изготовления запасных частей
Таблица 5
|
Наименование деталей
|
Номера деталей |
Суммарная норма времени |
Нормальный размер партии шт.
|
Подготовительно-заключительное время в расчете на деталь мин. |
Штучно-калькуляционное время на деталь мин. |
Годовая программа шт. |
Трудоемкость годовой программы ч. |
|
|
|
штучного |
подготовительно-заключительного
|
|
|
|
|
1
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
Деталь №1 |
20-17-702 |
58
|
48 |
150 |
0,32 |
58,3 |
7800 |
7582 |
|
Деталь №2 |
17-03-607 |
35
|
63 |
150 |
0,42 |
35,4 |
6072 |
3585 |
Для наглядности все расчеты трудоемкости годовой производственной программы цеха КИП и А сведены в единую таблицу 6.
Годовая производственная программа цеха КИП и А
Таблица 6
|
№ п/п
|
Наименование работ |
|
|
Условные обозначения
|
Трудоемкость, чел-ч или нормо-ч |
1 |
Техническое обслуживание приборов |
Vто
|
|
31884,21
|
|
|
2
|
Текущий ремонт приборов |
|
Vт
|
|
3286,98
|
|
|
3
|
Капитальный ремонт приборов |
|
Vк
|
|
4634,28
|
|
|
4
|
Ведомственные и государственные проверки |
Vп
|
|
1771,173
|
|
|
5
|
Монтаж приборов |
|
|
Vм
|
|
315,00
|
|
|
6
|
Изготовление запасных частей |
|
Vзч
|
|
11166,10
|
|
2. Определение потребности цеха в оборудовании
