О – осмотр;
М – малый ремонт;
С – средний ремонт.
Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников, фонд заработной платы.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.
- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.
Организация комплексной подготовки производства.
1. Понятие комплексной подготовки и ее этапы.
2. Организация конструктивной подготовки.
3. Организация технологической подготовки производства.
3.1 Выбор варианта технологического процесса.
4. Формы и методы перехода предприятия на выпуск нового изделия.
5. Планирование технической подготовки производства.
Задачей комплексной подготовки является процесс освоения и совершенствования технологии. В настоящее время комплексная подготовка включает:
1) техническую подготовку;
2) организационную подготовку;
3) экономическую подготовку;
4) социальную подготовку .
В качестве объекта комплексной подготовки выступает не только нового изделие, но и процесс изготовления, обслуживания, организации и управления. Правильная организация комплексной подготовки нового изделия влияет на его качество, так как 40% качества нового изделия закладывается в процесс проектирования, 30% качества закладывается на стадии производства и 30% - в процессе потребления.
Современная комплексная подготовка включает следующие этапы:
НИР – КПП – ТПП – ОП – С – Э
НИР - научно- исследовательские разработки нового изделия (зарождение идеи);
КПП – конструкторская подготовка производства (идея обличается в чертежи, схемы);
ТПП – технологическая подготовка производства (режимы работы предприятия);
ОП – изготовление опытного образца (серийный, массовый тип);
С – серийный выпуск;
Э – эксплуатация.
На предприятии существуют 3 организационные формы технической подготовки производства, которые объединяют в себе НИИ+КПП+ТПП:
а) централизованная форма, при которой вся работа по подготовке осуществляется на уровне заводоуправления, это характерно для крупных предприятий;
б) децентрализованная форма, при которой большая часть работ по подготовке переносится в цеховое бюро или отделы;
в) смешанная форма, когда работа по подготовке распределяется между цеховыми органами и проектными структурами на уровне предприятия.
Возглавляет работу по производству нового изделия главный инженер, в его подчинении находится главный конструктор, главный технолог, экспериментальные лаборатории, отделы.
По содержанию техническая подготовка может быть:
1) полная подготовка, которая используется при организации выпуска нового изделия или модернизируемого сложной конструкции в условиях массового и крупносерийного производства;
2) технологическая подготовка используется при организации внедрения сложного оборудования технологических линий, систем управления, но без изменения характеристик выпускаемой продукции;
3) малая подготовка, которая используется при организации подготовки к внедрению конструктивных и технологических несложных мероприятий в области новой техники и организации производства.
На стадии технической подготовки производства (ТПП) решается задача выбора наиболее эффективного варианта технологического процесса. Чаще всего выбор варианта происходит на основе сравнительного технико-экономического анализа вариантов технологических процессов и заключается в сопоставлении этих вариантов по техническим (натуральным) и стоимостным показателям. К техническим показателям относятся: трудоемкость технологических процессов, технологическая оснащенность, количество применяемого оборудования, удельные нормы расхода сырья, материалов, топлива, энергии и т. д. Стоимостные показатели позволяют выбрать вариант технологии, осуществляемый на основе наименьших затрат. В тех случаях, когда при выпуске одной и той же продукции сравниваемые варианты связаны со значительными капитальными затратами, то расчеты ведутся путем сопоставления приведенных затрат. Во всех остальных случаях выбор варианта осуществляется путем сравнения калькуляции себестоимости по каждому из выше перечисленных вариантов. При этом сравниваются не технологические процессы в целом, а возможные варианты выполнения отдельных операций.
Учитывая, что все затраты делятся на 2 большие группы: переменные (V), которые находятся в прямой зависимости от объема производства (затраты на сырье, материалы, энергию, топливо, зарплату и т. д.) и условно-постоянные (S
), не зависящие от объема производства (аренда, амортизация специального оборудования, затраты на наладку), в этом случае величина годовых затрат на производство данного изделия выразится формулой:
С=VВ+S;
из этой формулы определим затраты на 1 изделие:
С=V+.
При составлении вариантов принимается тот, который обеспечивает наименьшую технологическую себестоимость. Для определения границы экономической целесообразности применения одного из предложенных вариантов следует установить такое значение критической программы изделий В
, при которой оба варианта будут равноценны С
= С
или V
В
+S
=V
В
+S
, отсюда определяем В
=
.
Начиная с этого размера готового выпуска, экономически выгоден переход на второй более прогрессивный технологический процесс.
ЗатратыС
С
S
V
В
V
В
S
ВВ
Точка пересечения С
и С
определяет размер готовой критической программы, при которой величина готовой технологической себестоимости по сравниваемым вариантам одинакова, т. е. С
= С
. При В
< В
целесообразно применять первый вариант технологического процесса , имеющего наименьшие условно-постоянные расходы. При В
> В
применяется второй вариант, где больше условно-постоянные расходы, но меньше переменные расходы.
Затраты
С
С
S
V
В
V
В
S
ВВ
Эффективность процесса освоения изделий во многом определяется выбранным методом перехода на новое изделие. Существуют 2 формы перехода на новое изделие: 1) с остановкой производства; 2) без остановки производства.
В рамках этих двух форм рассматривается ряд вариантов, различают 3 характерных метода перехода на новую продукцию:
1) последовательный метод;
2) параллельный метод;
3) параллельно-последовательный метод.
При последовательном методе перехода производство новой продукции начинается после прекращения выпуска снимаемой с производства продукции. При этом выделяют:
а) прерывно-последовательный вариант, который предполагает, что после прекращения выпуска изделия 1 на тех же производственных площадях, где оно изготавливалось, выполняются работы по перепланировки и монтажу технологического оборудования и транспортных средств и только по их завершению начинается выпуск нового изделия 2. продолжительность этих работ определяет минимальную величину времени Т, при котором отсутствует выпуск как старой, так и новой продукции.
Объем
Время
б) непрерывно-последовательный вариант характеризуется тем, что выпуск нового изделия начинается сразу же после прекращения выпуска старого изделия. Потери при данном варианте минимальные за счет высоких темпов нарастания выпуска новой продукции. Эти потери меньше, чем в предыдущем варианте за счет минимальных условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу изделия, однако этот вариант требует четкой организации и полной завершенности подготовительных работ.
Объем
Время
Параллельный метод характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции новой продукцией. В этом случае одновременно с сокращением объектов старой продукции происходит нарастание объемов новой продукции. Данный вариант используется в массовом и серийном производстве, его преимущество перед последовательном вариантом заключается в том, что удается сократить потери в суммарном выпуске продукции.
Объем
Время
Параллельно-последовательный метод широко используется в массовом производстве, когда новая продукция существенно отличается по своей конструкции от снимаемого с производства продукции. При этом на предприятии создаются дополнительные участки, на которых начинается освоение нового изделия, отрабатывается технологический процесс, подготавливаются кадры, организуется выпуск пробных партий и в то же время продолжается выпуск старых изделий. После завершения начального периода освоения происходит кратковременная остановка, как в основном производстве, так и на дополнительных участках в течение этого времени осуществляется перепланировка и передача оборудования из дополнительных участков в основное производство. Недостаток этого метода заключается в том, что возможны потери в суммарном выпуске продукции за время остановки и в потребности дополнительных площадей.
Объем
Время
Наряду с ленточными графиками существуют сетевые модели, которые позволяют избежать основные недостатки ленточных и цикловых графиков: невозможность отразить взаимосвязь этапов, обеспечить равномерную загрузку исполнителей, показать, как изменяется продолжительность работ. Сущность сетевого планирования и управления (СПУ) заключается в том, что для отображения связей между планируемыми работами и порядка их выполнения используется сетевой график, дающий возможность оперативно анализировать и управлять ходом выполнения всего комплекса работ.
Сетевое планирование является одним из методов кибернетического подхода к сложным динамическим системам. Методы СПУ включают 3 стадии:
1) разработка сетевого графика, отражающего весь комплекс работ во взаимосвязи и последовательности;
2) оптимизация сетевого графика, т. е. выбор наилучшего варианта организации работ с целью сокращения сроков выполнения всего комплекса работ;
3) оперативные управление и контроль над ходом выполнения работ, предусмотренных графиком.
Сетевой график основывается на использовании двух элементом графического изображения:
а) безмерные стрелки, обозначающие работы;
б) кружки, обозначающие результаты выполнения работ, т. е. события.
Под работами принято понимать процессы, которые приводят к достижению событий, т. е. результата. Работа – это трудовой процесс или процесс ожидания и он требует затрат времени и ресурсов. Если работа не требует времени и ресурсов, а представляет логическую связь между двумя событиями, то она обозначается пунктирной линией.
Событие – это результат проведенных работ, т. е. факт свершения работы и оно наступает тогда, когда завершены все предшествующие работы.
Изд. 1. старо
Изд. 2
Изд.2
Изд.1
Изд.2
Изд.1
Изд.2
Изд.2
Изд. 1
Рациональная организация рабочих мест снимает излишнюю утомляемость и заметно влияет на повышение производительности труда, не требуя значительных материальных затрат. Она часто свидетельствует об уровне организованности всего предприятия. Форма организации труда зависит от особенностей выполняемых работ, степени их механизации, форм специализации и кооперирования труда.
Системы организационно-технических мероприятий, обеспечивающих на рабочем месте необходимые условия для высокопроизводительного труда при наименьшей утомляемости и полном использовании технических возможностей оборудования, называют организацией рабочего места.
По степени механизации выполняемых операций рабочие места подразделяются на автоматические и полуавтоматические, машинные, машинно-ручные и ручные. В зависимости от числа занятых па выполнении работы рабочих рабочие места могут быть индивидуальные и бригадные, в зависимости от числа обслуживаемых станков — одностаночные и многостаночные, а в зависимости от характера работы — стационарные и передвижные.
Рациональная организация труда и рабочих мест предполагает соблюдение соответствующих требований к пространственному размещению всех предметов труда, оборудования и оснастки, к обслуживанию рабочего места, к конструкции оборудования и оснастки, к физиологическим и гигиеническим условиям труда, к эстетическому оформлению техники и интерьера и др.
Правильная организация рабочего места требует: оснащения рабочего места технологической документацией, высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями, инструментом, транспортными устройствами; правильной планировки рабочего места; организации бесперебойного обслуживания рабочего места материалами, заготовками и инструментом; своевременного ремонта оборудования и технологической оснастки; обеспечения здоровых и безопасных условий труда; соблюдения на рабочем месте чистоты и порядка.
При планировке рабочего места следует учитывать некоторые физиологические и эргономические требования, как-то: температуру, влажность, степень чистоты воздуха, расположение органов управления, средства сигнализации и т. д. При правильной организации рабочего места рабочий освобожден от несвойственных ему функций (поиски материала, инструмента и т. д.), что способствует рациональному использованию рабочего времени. Трудовой процесс должен быть спроектирован так, чтобы были исключены все излишние приемы и движения, а необходимые для выполнения операции — рационализированы. Рациональность трудового процесса зависит от технологических особенностей выполняемой операции, оборудования и оснастки, наилучшей планировки рабочего места (пространственного размещения всех элементов рабочего места и др.), приводящей к минимизации трудовых движений.
Условное обозначение станка 2M55.
Схема рабочего места станочника.
III. Экономический расчет.
3.1. Расчет затрат на основные материалы.
Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно – заготовительных расходов.
М = м1·Ц1·К3– м2·Ц2,
где
М – затраты на основные материалы, руб.
м1– масса заготовки в кг.
м2– масса отходов в кг.
Ц1, Ц2– цена металла и стоимость отходов, руб.
Кз– коэффициент учитывающий транспортно – заготовительные расходы на доставку, погрузку. Принимаем Кз= 1,1.
М = 8,5·8,5· 1,1- 6· 0,8 = 74,675 руб.
3.2.Расчет фонда зарплаты производственного персонала участка.
3.2.1. Расчет фонда зарплаты основных производственных рабочих.
Расчет сдельной расценки на операцию определяется:
Рсд= tшт·Счас1разр·Кср.тар,
здесь
Счас.ср= Счас·Ктар.ср
Кср.тар– средний тарифный коэффициент.
Рсд.ток= 2,5·2,59·1,5909=1,030112руб.
Рсд.фрез= 4,3·2,59·1,5527=1,708485руб.
Рсд.шлифовщ= 2,8·2,59·1,528=1,0878руб.
Рсд.сверл= 1,6·2,59·1,528 =0,6216руб.
Суммарная сдельная расценка на изготовление детали:
Рсд.сум= Рсд.ток+ Рсд.фрез+ Рсд.шлиф+ Рсд.сверл+ = 1,030112+1,708485+ 1,0878+0,6216= 4,447997 руб.
Результаты заносим в табл. 5.
Таблица расчета суммарной сдельной расценки на изготовление детали.
Табл. 5.
№ операции |
Наименование |
Норма времени, мин |
Часовая тарифная ставка 1 разряда |
Средний тарифный коэффициент |
Средний тарифный разряд |
Сдельная расценка на операцию, руб |
|
1
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
1 |
Токарная |
2,5 |
2,59 |
1,5909 |
5,0909
|
1,030112 |
|
2
|
Фрезерная |
4,3 |
2,59 |
1,5527 |
4,909
|
1,708485 |
|
3
|
Шлифовальная |
2,8 |
2,59 |
1,528 |
4,8
|
1,0878 |
|
4
|
Сверлильная |
1,6 |
2,59 |
1,528 |
4,8
|
0,6216 |
|
Итого
|
|
|
| | |
4,447997
|
Расчет зарплаты основных производственных рабочих будем производить по формуле:
ЗПток= 21750·2,59·1,5909=89619,374 руб.
ЗПфрез= 21750·2,59·1,5527=87467,473 руб.
ЗПшлифов= 11310·2,59·1,528=44759,551 руб.
ЗПсверл= 11310·2,59·1,528 =44759,551руб.
Общий фонд заработной платы.
ЗПсум= ЗПток+ ЗПфрез+ ЗПшлифов+ ЗПсверл= 89619,374 + 87467,473 + 44759,551+ 44759,551= 266605,949 руб.
3.2.2. Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих.
ЗПвсп= ЗПрем+ ЗПнал+ ЗПконтр+ ЗПкран,
где ,
ЗПрем= Чтар·Ктар·Fэ·Краб
Ктар= (1,54·1+1,38·1+ 1,8·1)/3 = 1,573333
ЗПрем=2,59·1,573333·4013·3= 49058,1224 руб.
ЗПнал= Чтар·Ктар·Fэ·Краб
Ктар=(1,54·1+1,8·1)/2 = 1,67
ЗПнал=2,59·1,67·4013·2= 34714,858 руб.
ЗПконтр= Чтар·Ктар·Fэ·Краб
Ктар= 1,8
ЗПконтр=2,59·1,8·4013·1= 18708,606 руб.
ЗПкран= Чтар·Ктар·Fэ·Краб
Ктар= (1,54·1+ 1,8·1)/2 =1,67
ЗПкран= 2,59·1,67·4013·2= 34714,8578 руб.
3.2.3. Расчет фонда зарплаты ИТР и МОП и служащих.
На участке принимаем 2 мастера с окладом 1800 руб.
ЗПмастер= 1800·12·2 = 43200 руб.
Принимаем оклад МОП 500 руб.
ЗПмоп= 500·12·1 = 6000 руб.
Принимаем оклад служащих 1000 руб.
ЗПбухгалтер= 1000·12·2 = 24000руб.
Сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала
участка представим в Табл. 6.
Табл.6.
Категория работающих |
численность |
Сдельный тарифный фонд |
Доп. З.П.
10% |
Премия
50 % |
Районный коэффициент
15 % |
Общий фонд З.П |
Среднемесячная З.П. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
I. Основные рабочие |
|
| | | | | |
| Токари |
11
|
89619,374 |
8961,937 |
44809,69 |
13442,91 |
156833,9 |
1188,136 |
|
Фрезеровщики |
11
|
87467,473 |
8746,747 |
43733,74 |
13120,12 |
153068,1 |
1159,607 |
|
Сверлощики |
5
|
44759,55 |
4475,955 |
22379,78 |
6713,933 |
78329,21 |
1305,487 |
|
Шлифовальщики |
5
|
44759,55 |
4475,955 |
22379,78 |
6713,933 |
78329,21 |
1305,487 |
|
Итого |
32
|
266605,949 |
26660,59 |
133303 |
39990,89 |
466560,4 |
1215,001 |
|
II. Вспомогательные рабочие |
|
| | | | | |
| Наладчики |
2
|
34714,858 |
3471,486 |
17357,43 |
5207,229 |
60751 |
2531,292 |
|
Слесари – ремонтники
|
3
|
49058,1224 |
4905,812 |
24529,06 |
7358,718 |
85851,71 |
2384,77 |
|
Контролеры |
1
|
18708,6 |
1870,86 |
9354,3 |
2806,29 |
32740,05 |
2728,338 |
|
Крановщики |
2
|
34714,9 |
3471,49 |
17357,45 |
5207,235 |
60751,08 |
2531,295 |
|
Итого |
8
|
137196,4802 |
13719,65 |
68598,24 |
20579,47 |
240093,8 |
2500,978 |
|
МОП |
1
|
6000 |
600 |
3000 |
900 |
10500 |
875 |
