Nраб– табельный номер рабочего.
Zоб- оборотный задел (величина оборотного задела).
В 4-5 – работает последовательно, поэтому 24 переходит дальше.
В 1,3 операции работает 2 станка: в 2-ой – 3 станка
Zоб– определяются между двумя смежными операциями
Zоб1-2– величина оборота задела между 1-ой, 2-ой операции.
Zоб– рассчитывается по следующей формуле:
Zоб1-2= Т*Sn1/ton1– T*Sn2/ton2
Zоб1-2= 54*2/2,3 – 54*3/2,7 = 47-60= -13
Zўоб1-2= 12*3/2,7-0=13 54-42=12
Zоб2-3= 42*3/2,7 – 42*2/1,7 = -2,6
Zўоб2-3= 2*2/1,7 – 2*3/2,7 = 0,2 42-40=2
Zў(об2-3= 2*2/1,7 – 0= 2,4
Zоб3-4= 40*2/1,7 – 40*1/0,38 = 47-105= -58
Zўоб3-4= 22*1/0,38 – 0 = 58 40-18=22
Zоб4-5= 18*1/0,38 – 18*1/0,5 = 48-36=12
Zўоб4-5= 0-6*1/0,5 = -12 24-18=6
4. Корректировка стратегии фирмы в сторону дифференциации и диверсификации.
4.1. Расчет серийного участка.
Определяем размер папки по формуле:
ng= tn3/tшт*hg
hg- допустимый коэффициент потерь на переналадку оборудования
ng= 0,02
tп3= 10
tшт1= 2,4; tшт2 = 2,8; tшт3 = 1,8; tшт4 = 0,4; tшт5 = 0,6
ng1= 10/2,4*0,02 = 208 ng2= 10/2,8*0,02 = 179
ng3= 10/1,8*0,02 =278 ng4 = 10/0,4*0,02 = 1250
ng5= 10/06*0,02 = 833
ng= tn3/Tшт*hg
Tшт= 2,4+2,8+1,8+0,4+0,6 = 8
ng= 10/8*0,02
ng= 62,5
Полученные расчетные ngокругляем до кратного к месячной программе выпуска.
Месячная программа выпуска –
Nм= Nгс*Fдм/Fдг
Fдм– действительный месячный фонд времени
Fдг– действительный годовой фонд времени
Nгс= 10; Fдг = 229; Fдм = 19.
Nм= 10*19/229
Nм= 830
Fнм– номинальный месячный фонд рабочего времени
Fнм= Fн/12
Fнм= 251/12=21 =21*8ч.*2см.*60мин. = 20
Fдм= 20*0,95 Fдм = 19
Fдм= Fдг/12 Fдм = 229/12 Fдм = 19
Nм= 830 ng1= 200; ng2= 180; ng3= 280; ng4= 1250; ng5= 830.
ng= 100
4.2. Расчет цикла производства (времени).
Рассчитываем длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла зависит от вида, движения, партии, детали. Различают:
1. последовательный вид движения;
2. параллельно-последовательный;
3. параллельный вид движения.
Прежде чем рассчитывать длительность производственного цикла необходимо определить для каждой операции научно калькуляционное время:
Tшт.кi= tшт.i+ tпз/ng
tпз= 10
ng= 100
tшт1= 2,4; tшт2 = 2,8; tшт3 = 1,8; tшт4 = 0,4; tшт5 = 0,6
tшт.к1= 2,4+10/100=2,5
tшт.к2= 2,8+10/100=2,9
tшт.к3= 1,8+10/100=1,9
tшт.к4= 0,4+10/100=0,5
tшт.к5= 0,6+10/100=0,7
1. Последовательный вид движения:
ng* tшт.к1= 100*2,5=250
ng* tшт.к2= 100*2,9=290
ng* tшт.к3= 100*1,9=190
ng* tшт.к4= 100*0,5=50
ng* tшт.к5= 100*0,7=70
Длительность цикла пи последовательности равна:
Tц.пос.= ngSTшт.кi/Sni
Nоп
1 250 мин.
2 290 мин.
3 190 мин.
4 50 мин.
5 70 мин.
850 мин.
2. Параллельно-последовательный вид движения.
Р – передаточная партия.
Тц.п.п.- цикл параллельно-последовательный
Тц.п.п.= ngSTшт.кi/Sni-(ng-р)S(Tшт.кi/Sni)
Р=10
tшт.к1= 2,5 короче
tшт.к2= 2,9
tшт.к3= 1,9 короче
tшт.к4= 0,5 короче, короче
tшт.к5= 0,7
Тц.п.п.= 100*(2,5+2,9+1,9+0,5+0,7)/1-(100-10)(2,5+1,9+0,5+0,5)
Тц.п.п.= 100*8,5-90*5,4 = 850-486
Тц.п.п.= 364 мин.
Минуты перевести в календарные дни. Тц.п.п.– определяется в календарных днях.
Тц.п.п.= 364/8/60 = 364/480 = 0,76
Nоп
Рt1= 10
1
2
3
4 Рt4 = 5
5
4.3. Строим стандартный план.
Q = Nм/ ngRn = Fдм/Q
Rn– период повторения запуска
Nм= 830 Fдм = 19
ng= 100
Q = 830/100 = 8,3 – в течении месяца 8,3 раза запустить.
Rn= 19/8,3
Rn= 2,3
Количество рабочих дней работы оборудования 19 дней.
|
Nь
|
Fдм |
ng |
Tцпп |
Rn
|
Октябрь месяц |
|
|
|
| | |
Календарные дни
|
| | | | |
1
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
29 |
30 |
31 |
5. Действие и проявление основных законов и принципов теории организации.
Организация производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях. Однако при всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и другое.
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые в свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Так, поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда.
Однако чрезмерное дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства. Большое число операций приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами, установку, закрепление и снятие их с рабочих мест после окончания операций.
При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте. Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции состоит в объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов.
Принцип специализации представляет собой форму разделения общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест. Они изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым производственным процессом.
Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к улучшению вс6ех экономических показателей, в частности к повышению уровня использования основных фондов предприятия, снижению себестоимости продукции, улучшению качества продукции, механизации и автоматизации производственных процессов. Специализированное оборудование при всех прочих равных условиях работает производительнее.
Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, на оборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Поэтому для обеспечения пропорциональности проводятся расчеты производственной мощности как по стадиям производства, так и по группам оборудования и производственным площадям.
Принцип прямоточности означает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождение деталей и сборочных единиц по всем стадиям и операциям от запуска в производство и сходных материалов до выхода готовой продукции. Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных единиц должен быть поступательным и кратчайшем, без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей планировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Классическим примером такой планировки является поточная линия.
Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на рабочих местах. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом или крупно серийном производстве при организации поточных методов производства, в частности при организации одно и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует повышению интенсификации производства.
Принцип параллельности предполагает одновременное выполнение частичных производственных процессов и отдельных операций над аналогичными деталями и частями изделия на различных рабочих места, т.е. создание широкого фронта работы по изготовлению данного изделия. Параллельность организации производственного процесса применяется в различных формах: в структуре технологической операции – многоинструментальная обработка или параллельное выполнение основных и вспомогательных элементов операций; в изготовлении заготовок и обработки деталей (в цехах заготовки и детали на разных стадиях готовности); в узловой и общей сборке. Принцип параллельности обеспечивает сокращение продолжительности производственного цикла и экономии рабочего времени.
Принцип ритмичности обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих объемах продукции за равные периоды времени и соответственно повторение через эти периоды производственного процесса на всех его стадиях и операциях. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой ритмичность работы и выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.
Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т.е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем. Автоматизация процессов приводит к увеличению выпусков деталей, изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих (наладчиков, операторов), к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства, но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, в общем объеме работ предприятия.
Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев технических систем. Это достигается с помощью системы планово-предупредительных ремонтов.
Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования и перемещения объектов производства.
Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех процессов по выпуску продукции заданном количестве и в сроки осуществляется с наибольшей экономической эффективностью или с наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов. Оптимальность обусловлена законом экономии времени.
Принцип электронизации предполагает широкое использование возможностей ЧПО, основанных на применении микропроцессорной техники, что позволяет создавать принципиально новые системы машин, сочетающие высокую производительность с требованиями гибкости производственных процессов. ЭВМ и промышленные роботы, обладающие искусственным интеллектом, позволяют выполнять самые сложные функции в производстве вместо человека.
Использование мини и микро ЭВМ с развитым программным обеспечением и многоинструментальных станков с ЧПУ позволяет выполнять большую совокупность или даже все операции обработки деталей с одной их установки на станке за счет автоматической смены инструментов.
Принцип стандартизации предполагает широкое использование при создании и освоении новой техники и новой технологии стандартизации, унификации, типизации и нормализации, что позволяет избежать необоснованного многообразия в материалах, оборудовании, технологических процессах и резко сократить продолжительность цикла создания и освоения новой техники.
При проектировании производственного процесса или производственной системы следует исходить из рационального использования изложенных выше принципов.
Развитие предметной формы специализации цехов (участков) приводит к созданию поточного производства – наиболее прогрессивные и эффективные формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости, согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса, которые в максимальной степени позволяет реализовать принципы прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.
Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.
Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.
Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделия по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципом пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.
Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.
Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции с линии и ритмичном повторении всех операций на каждом рабочем месте.
На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемом тактом линии (или поштучным ритмом). Такт линии, как правило, строго согласован с производственной программой. Таким образом, за время каждого ритма на линии и рабочих местах выполняется одинаковой по количеству и составу объем работы.
Для организации поточного производства характерны следующие признаки:
·Возможность деления производственного процесса изготовление продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;
·Оснащение рабочих мест поточной линией специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;
·Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
·Транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;
·Высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;
·Непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов – качество и форм материала, инструментов и приспособлений и т.п.;
·Равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;
·Немедленная (т.е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операцией на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.
Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве – унификация технологий и применение групповой обработки.
Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно делить их на группы по классификационным признакам.
1. По степени специализации различают одно и многопредметные поточные линии.
